针对多槽机床走丝行程长、运丝导轮多、走丝线路复杂而导致电极丝脱离运丝导轮的“跳槽”问题,进行了机床走丝机构优化。多工位同步加工时供电不稳定问题,优化机床同步进电方式。电极丝张力波动大影响加工效果,设计双边弹簧和重锤配合恒张力装置。设计多工位对称同步和非对称同步加工实验。具体内容如下:第一,采用了两套弹性紧丝装置,且在圆形机床上对称布置。解决了电极丝往复高速运丝过程中松弛下垂、振动幅度大和脱离运丝导轮等问题。同时,设计一种新的上丝方法,提高上丝效率40%左右。第二,优化多槽机床进电方式和导电装置,分析不同工位同步加工放电状态,比较多槽机床和传统电火花线切割机床在加工放电的差异性,解决供电不稳定和不同步问题,保证大工件加工放电均匀性。优化工作液供给系统,实现四工位同步供液。第三,设计双边弹簧和重锤恒张力装置,解决了多槽机床张紧范围大、灵敏度低、张力波动大等问题。双边弹簧和重锤结合的张紧装置,提高电极丝补偿范围至420mm,弹簧调节张力极大提高灵敏度而且减少高速换向时的缓冲,使得张力波动范围在±0.2N。设计张力系统的人机界面,实时监控电极丝张力变化。分析张力波动原因,进行仿真研究电极丝频率和模态分析,提出减小竖直方向跨距降低电极丝振动方案。第四,设计对称双工位和非对称三工位同步加工实验,进行单因素实验研究多槽机床对Cr12模具钢加工槽宽和槽深的影响。设计正交实验分析电源功率、脉冲宽度、脉间倍数、走丝频率、进给速度等参数的影响,得出加工效果最优参数且用0.18mm电极丝在Cr12模具钢加工出0.21mm的窄槽。设计多槽机床多工位同步加工对刀方法,达到一根电极丝多工位对刀。设计非对称三工位同步加工正交实验,验证加工工艺参数对三工位同步加工的影响,为多工位加工提供理论基础。对比双工位和三工位同步加工的规律,分析多槽机床双工位和三工位同步加工相同和差异性。