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铁水脱磷预处理时,由于硅与氧的结合力高于磷,当铁水中ω[Si]>0.2%时,脱磷效率会受到较大的影响和制约。为了提高脱磷效率,需要对脱磷铁水进行预脱硅处理。但在脱硅过程中,C易被氧化,生成大量的CO气体,从而生成泡沫渣,导致铁水罐溢流,影响后续炼钢工艺连续性。因此有必要对脱硅渣发泡过程进行系统研究。通过分析泡沫渣的产生机理,得出降低铁水脱硅渣发泡性的两个途径：一是通过改善脱硅渣组成,降低熔渣的发泡能力；二是减少气体产生量。本论文测定了1450℃条件下脱硅熔渣的起泡高度、黏度和表面张力等基本物性,分析了熔渣组成影响发泡性能的规律,比较得到了发泡性能相对较弱的熔渣组成区域,以指导脱硅过程中炉渣成分的调整。论文主要研究结果如下：1.对CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系低熔点区熔渣起泡性能和相关物性进行测定,结果表明：熔渣组成对黏度作用明显,随着熔渣碱度和ω(MgO)增加,熔渣黏度呈下降趋势,当渣系中ω(Al2O3)为15%～20%时,碱度对黏度影响不明显；熔渣组成对表面张力作用较明显,随着ω(CaO)和ω(MgO)增加,表面张力明显增加,但当ω(MgO)为10%左右时又呈下降趋势；熔渣组成对密度作用不明显,本实验渣系密度值在2.8-2.9g/cm3左右。2.在CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系中,发泡性能较弱的熔渣组成为：R=0.9-1.0,ω(MgO)=5～10%,ω(Al2O3)为10%～15%。3.对CaO-SiO2-MgO-Al2O3渣系,加入少量CaF2时,熔渣起泡性能增强；但当ω(CaF2)增加至4～6%时,熔渣起泡性能迅速减弱。4.实验渣组成范围内,熔渣的发泡指数与黏度呈正比例关系,发泡指数与表面张力呈反比例关系。实验渣系范围内熔渣密度变化较小,密度对发泡指数作用不明显。与实测炉渣起泡高度结果比较,发泡指数只能部分反映熔渣起泡高度随成分变化的关系。5.对氧化剂脱硅过程的机理进行分析,并考察了氧化剂加入量、粒度,调渣剂加入量不同条件下的脱硅效果,确定脱硅剂粒度小有利于提高脱硅效果。配加调渣剂不当时,会影响脱硅效率。试验表明,当炉渣碱度调整目标为0.5时,加入调渣剂对脱硅效果影响很小。