制造业是国家发展的基础产业,是经济的命脉,随着中国经济的飞速发展,各行各业的竞争也日益加剧,作为生产型企业如何在行业竞争中立于不败之地,如何以最小的成本投入产生最大的利润输出,是本文研究的重点。精益生产被誉为“21世纪的标准生产方式”。精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司,大野耐一被称为“丰田生产方式”的鼻祖,20世纪80年代中期被欧美纷纷采用,中国企业也开始引入精益生产模式,但多数企业存在形似而神离的问题,究其原因是多数企业并未真正理解精益生产的本质。如何将精益思想真正融入中国企业并有效实施,需要结合企业特点制定特定精益策略,以保证对症下药。本文采用实际案例研究的方式,在KN公司引入精益生产模式的背景下,从对企业进行全方位调研开始,到制定精益生产推进方案,最后分析精益生产产生的阶段效益,充分论证了精益生产引入KN公司的可行性和必要性。通过深入调研得出KN公司存在生产现场管理混乱、生产计划控制不合理、标准检验及工艺文件执行不到位、物流管理不完善、库存占用资金偏高等问题,推行过程中公司高层领导积极参与并给予支持,制定激励机制,建立精益培训体系,倡导全员参与,使精益思想深入人心,文章主要运用精益生产中的价值流分析图、精益改善提案、现场6S管理、库存管理,同时结合项目小组推进的形式,来分析精益生产在KN公司的有效性。通过6个月的实际实施,使得KN公司生产现场管理初步实现标准化,生产效率得到有效提高,产生经济效益4.8万元,库存占用资金下降916.15万元,库存下降累计节省财务费用20万元,库存周转率从3.02上升到了 3.95,使得KN公司在市场竞争中找到了一条不断自我提升的途径。精益生产的推进过程是一个由点及面、由形入神的过程。在这个过程中有一条贯穿始终的主线一一人才培养。在精益生产的大系统之下,管理的载体是“人”,文化的传承者也是“人”。KN公司精益生产思维的推广落实共分精益现场、精益生产、精益管理、精益企业四个阶段,总时间约三年,本文详细介绍了精益生产的第一及第二阶段初期的工作推行及成果,为实现精益企业打下良好基础,精益改善永无止境,使企业建立起精益的文化是此项目推行的最终目标。精益生产作为一种系统工具、一种思想能够有效提升企业竞争力,为企业提供更大的发展空间。精益思想这套工具不仅仅适合于汽车行业,同样适合于轨道交通及电子行业,精益生产是一套完善的生产运营管理系统,可有效提高企业的市场竞争力,是中国制造业发展的必由之路。