CA6DE1柴油机活塞环-缸套摩擦副改进随着排放法规的实施,增压、增压中冷等技术在柴油机上普遍采用,导致柴油机的机械负荷和热负荷大大增加;同时,市场竞争日趋激烈,用户对柴油机的可靠性、耐久性要求也越来越高。活塞环-缸套摩擦副的耐磨性是影响发动机寿命的主要因素,它直接决定了发动机的耐久性、大修里程。如何解决好这对摩擦副耐磨问题,长期以来国内外许多汽车工程技术人员进行了大量的研究工作,至今仍在探索。CA6DE1系列柴油机是一汽大柴为满足新的排放法规研制的CA6110柴油机的替代产品,在2002年投入到市场后,效果不错,但有用户反映存在发动机早磨现象。本文采用试验室磨损试验与发动机台架试验相结合的方法,在 CA6DE1柴油机上进行提高活塞环-缸套摩擦副耐磨性的研究。试验室磨损试验在一台往复式高温高速摩擦磨损试验机进行,缸套试样直接从新缸套切取,保留原始表面的曲面和表面加工状态,活塞环专门定制,其外园弧度与缸套内表面相同。试验选用7种缸套,活塞环试样为定制的喷钼环。试验主要从抗拉缸性能、抗磨损性能两个方面进行评价缸套的性能,拉缸试验有效试样37对,磨损试验共54对,分别根据摩擦力-时间曲线分析及轮廓曲线进行定量分析,确定出综合性能最好的缸套材料:硼磷合金铸铁+等温淬火处理。然后在发动机上进行对比试验,经过12小时的台架快速磨损试验验证,采用硼磷合金铸铁等温淬火缸套+TOP环铬基陶瓷复合<WP=54>镀的配副方案比原设计的铬钼铜等温淬火缸套+TOP环喷钼方案寿命提高3倍以上。在缸套的耐磨性方面,发动机台架试验结果与试验室磨损试验机较好的吻合,说明试验室磨损试验机可以很好的模拟活塞环-缸套的磨损形态。采用试验室磨损试验与发动机台架快速磨损试验相结合的方法一般只需要进行1～2轮台架可靠性试验,与原先全部需要进行多次1000小时耐久台架试验的方法相比,既减少了每次可靠性试验时间,又可以有效地减少试验次数。大大缩短试验周期,降低了试验费用。