随着世界性的能源枯竭与环境恶化,当今汽车工业面临的挑战也越来越大。通过汽车车身的材料轻量化来降低油耗,减少尾气排放,减小汽车使用对能源与环境的影响成为越来越多汽车厂商的发展目标。铝合金材料密度小,易回收,因此成为车身轻量化材料的首选；将铝合金型材运用多点拉弯成形技术加工,可满足汽车车身部件对结构、外观以及气动布局的要求,并有效缩短模具的设计与调形周期,降低型材弯曲加工的生产成本。本文以矩形管状铝合金型材为例,运用商业有限元分析软件ABAQUS,对型材的多点拉弯成形过程进行了数值模拟,研究了型材表面压痕、截面畸变等主要成形缺陷的影响因素及抑制方法,并研究了弹性垫对型材成形精度的影响,最后对型材回弹现象进行了数值分析。结果表明：1.随着拉弯半径的增加,型材表面压痕变浅；随着多点模具基本体弧面高宽比的减小,型材表面压痕变浅；2.弹性垫可以有效抑制型材表面压痕的产生,但会降低型材的弯曲形状精度；合适的模具调形补偿量可以在一定程度上减小弹性垫对型材弯曲形状精度的影响；3.随着拉弯半径增加,型材截面畸变量减小；弹性垫厚度增加,型材截面畸变量增加;增加预拉量,型材的截面畸变量基本不变,但增加补拉量会明显增加型材的截面畸变量；通过向矩形管状铝合金型材内部填充合适的压强,截而畸变得到有效抑制；4.随着拉弯半径与弹性垫厚度的增加,型材的回弹量增加；预拉量与补拉量的增加均使型材的回弹量减小,但预拉量对回弹的控制效果比补拉量稳定。