随着汽车行业的发展,人们对汽车内饰环保和舒适度的要求逐渐变高,开发出一种有效的内饰成型方法,便成了十分迫切的要求。模内层压技术便是一种具有广阔市场前景的先进模具制造新技术。本课题是深圳群达精密模具有限公司与模具技术国家重点实验室合作的汽车内饰件模内层压模具技术项目的一部分,研究了汽车门内板上框架支架成型方法,对模具设计的关建技术、成型工艺参数的优化设计和层压成型性分析等技术,进行了深入的研究与探讨。由于模内层压模具与常规模具相比结构更加复杂,如倒装结构、多级阀式热流道系统、多回路多方式冷却、复杂液压油路等,因此,本文针对模内层压成型模具设计的关键技术,包括分型面方向设计、热流道设计、冷却系统设计,进行了重点研究。另一方面,在模内层压成型方法中,注塑工艺参数的设置至关重要。本文从熔合纹形成机理上入手,采用模流分析的方法,对各阀浇口的打开时间和关闭时间进行熔合纹、型腔压力以最终成型质量的影响进行了对比,结果表明,采用多浇口顺序时间控制有利于降低型腔压力,减少熔合纹,能够提高最终成型质量。针对层压的可成型性能,本文用单轴拉伸实验方法得到了PVC人造革的极限力学性能,采用显示动力学有限元分析方法,基于LS-DYNA对PVC人造革层压成型过程进行数值模拟。比较了不同工艺参数和模具结构对成型质量的影响。结果表明,合模速度越慢、模具尖角越大,成型质量越高。本文提出的模内层压若干关键技术和优化方法,实际可行,具有一定的应用价值。