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双辊铸轧生产无取向硅钢的方式，取消了传统生产工艺中的连铸和热轧的过程，直接得到薄带坯料代替传统生产中的热轧板来进行冷轧，是一种非常先进、节能的生产工艺。 本文对双辊铸轧生产1.2％Si成分无取向硅钢的性能和组织演化进行了探索性的研究，重点研究了铸轧薄带在后续冷轧、退火过程中的磁性能、组织和织构演化。 通过金相、EBSD、X-RD的观察，该成分铸轧薄带有以下特点:(1)铸带直接空冷的最大晶粒尺寸达到350μm，平均晶粒尺寸达到260μm，由于在冷却过程中有相变产生较细小的再结晶晶粒使得晶粒尺寸范围较大，而保温处理铸带的最大晶粒尺寸达到400μm，平均晶粒尺寸达到320μm;(2)晶粒取向非常漫散，属于随机取向，织构强度很弱。 通过对铸带进行热平整和常化处理，从而有三条工艺路线:(1)铸带经过酸洗直接冷轧至0.5mm厚度;(2)铸带经过热平整后常化，然后酸洗冷轧至0.5mm厚度和0.35mm厚度;(3)铸带常化后经过酸洗冷轧至0.5mm厚度。 通过对三种工艺成品进行不同温度退火得到了最终磁性能:较低的铁损值——三种工艺制度的最低铁损P15/50(W/Kg)分别达到5.16、4.35和4.33;非常优良的磁感强度:三种工艺制度的最低铁损对应磁感强度B50(T)分别达到1.83、1.78和1.84。实验结果表明:(1)成品晶粒尺寸达到40～60μm级别，达到了常规生产方式的水平;(2)各个晶粒微观取向仍然比较漫散，宏观织构强度不高，但η组分较强，同时γ组分较弱，这就是磁感很高的原因;(3)铸带、成品夹杂物的尺寸大都在30～60μm之间，对晶粒长大的阻碍作用不大，说明在该工艺条件下夹杂物的影响不是很大。总的来看，双辊铸轧生产1.2％Si成分无取向硅钢的优势是比较明显的，达到了较高的水平。