自苹果Apple iPhone&iPad问世以来，寰球吹起一股投射式电容触控技术运用的旋风，从携带型消耗性电子产品（主要产品为智慧型手机和平板电脑）到家用电器及车用安装等，触控技术的运用已应用于各种电子产品中。应用于触控面板模组表层的玻璃式表面盖板(也称为表面玻璃、cover-lens、cover-glass)是至关重要的环节之一。触控技术用的表面玻璃其重要功用在于抗油污、指纹印以及防刮伤等，并根据各种终端运用的需求，进行切割、磨边、钻孔、抛光、减薄、化学强化、丝网印刷、镭射雕琢及镀膜等各种光学玻璃加工工艺，并在玻璃外形、结构及强度上，根据不同要求，做不同水平的细部加工。其制程工序多达十数道，且制程要求相当精密。基于玻璃加工的特殊性及工艺要求的严谨性，使得玻璃加工行业平均良率都不高（一般多在60%-70%，80%以上算高良率）。造成产品良率不高的主要原因在于表面玻璃加工的整个过程均是基于玻璃表面，这就使得在加工和搬运过程中会造成人为的或非人为的表面缺陷，而表面刮伤是最为主要的缺陷之一，也是急需改善的不良之一。基于产品刮伤良率的现况严重影响到客人订单的需求，同时客人订单需求量的大幅度增加，使生产工厂出现了巨大的产能瓶颈，所以必须在短期内改善产品的良率（特别是刮伤的不良现象），改善交货状况。本论文通过对刮伤专案改善小组合理运用戴明的PDCA循环理论，对祥达光学玻璃加工工艺的现状分析，对整个生产制程中可能影响品质的因素等诸多问题点的归纳和整理。主要采用了五个为什么和5W1H、质量控制的7大手法等方法，对玻璃加工的各个环节进行逐一排查，确定了重点需改善的工序，找到了造成刮伤不良居高的“真正原因”，并通过一系列的测试验证、所使用的平台治具等防护措施改进、人员操作意识提升等改善措施，有效的降低了刮伤不良比例，使得整个生产制程的产品质量有了较大幅度的提升。有形方面大幅度降低了产品的刮伤不良比例，使得祥达光学整个生产制程的产品质量有了较大幅度的提升（改善后整个生产制程整体刮伤不良比例由37%降低至15%左右，降低了22%，，整体良率由50%提升至75%以上，上升了25%以上，可以减少生产厂房与机器设备、生产使用的原材料（主要材料如抛光粉、切削液、网版、油墨、镀膜原料等，主要材料的成本约占产品的总成本约70%）和辅助材料成本以及人工成本的投入量约30%，使得每生产一片成品的成本降低了30%，改善了出货需求的达成状况（2012年11月后出货达成率为98%），改善了公司的营运状况，提升了公司在行业的竞争力与主导地位。无形方面在改善过程中将一系列的改善措施编写成SOP（Standard Operation Procedure:作业指导书），可以在公司内部形成完善的改善系统和改善文化，使得公司内部各部门的团队协作配合度大幅度改善，标准作业的执行率达到90%以上，团队成员自觉形成发现问题立即行动立即改善并做好问题的及时反馈与进度追踪的习惯；同时团队成员还养成了命令的有效执行与持续追踪的做事风格，有效的改善了团队的战斗力，改善团队的合作意识与工作业绩，为公司创造持久的改善效益。