为了使紫绒脱色后的脱色绒纤维符合染色的各项要求，本论文对紫绒纤维的脱色以及染色工艺进行了研究。采用预处理－氧化脱色－还原脱色的工艺流程对紫绒脱色，引入了一些性能温和、针对性强的脱色助剂来改善传统工艺脱色绒强力损伤大、手感差以及染色性能差等缺点。而后又针对脱色绒专门开发了微悬浮体染色助剂WH-G、碱洗剂WXD-1、WXD-2以及固色剂X1等一系列助剂，使脱色绒染色产品的质量得以提高，并分别对新型脱色工艺和传统脱色工艺所得脱色绒的白度、手感、碱溶解度、单纤维强力、断裂延伸度、手排长度、结晶度和形态结构等各项指标进行对比；同时还研究了两种工艺脱色后的脱色绒采用不同染色工艺后染品的各项染色性能，包括染色绒表面形态结构、固色百分率、K/S值、色牢度、上染速率以及吸附性能等。脱色时，通过单因素变量实验对新型脱色工艺中的各影响因素进行优化和分析，包括预处理、氧化脱色以及还原脱色的助剂用量和工艺参数，确定出各工艺中助剂的最佳用量和最优脱色工艺。与传统工艺相比，新工艺脱色所用助剂种类少，性能温和，所得绒纤维表面鳞片层清晰可见，损伤较少；白度提高1.21%，碱溶解度降低16.82%，结晶度提高14%，单纤维强力提高11.86%，断裂延伸度提高34.46%，手排长度提高7.12%，且手感更接近紫绒的手感。染色时，通过单因素变量实验对新工艺染色及其后处理的各影响因素进行分析，包括染色助剂用量、碱洗剂用量、固色剂用量、染色保温温度、保温时间、固色温度以及固色时间等，确定出脱色绒的最佳染色工艺。采用弱酸性系列染料和兰纳素系列染料作为脱色绒染色用染料，通过在染色阶段加入微悬浮体化助剂WH-G，使染料快速而有效的进入纤维内部，既实现了快速上染又避免了染花现象的产生，与传统染色工艺相比，固色百分率提高29%，染浴的表面张力降低35%，碱洗时的助剂种类减少，后处理的水洗次数减少50%，染色及其后处理混合残液的COD值降低39%，结晶度提高13%。结果表明，新工艺染色提高了染料利用率，减少纤维损伤，节约成本。通过测试脱色绒新工艺和传统工艺染色的上染速率、吸附性能及染色绒的各项性能指标，发现新工艺染色可以在保持较高上染速率的同时避免了传统工艺易染花的疵病，并且不会改变染料吸附等温线的类型。同时改善了脱色绒的染色性能，各项牢度都较好，手感更为滑糯。