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东北特钢公司线材生产线是集炼钢、精炼、连铸、连轧四位一体的短流程生产线,2009年9月开始试生产,2010年1月正式投产。该连轧系统主要设备包括德国LOI公司步进梁式加热炉、意大利达涅利公司连轧机组、国摩根公司精轧机组和减定径机组。该生产线自正式投产以来,所生产的轴承钢产品由于组织中存在不合理的网状碳化物,无法满足高档产品的性能要求,成为亟待解决的技术瓶颈。本文研究了高线公司轴承钢新生产线中的关键设备及工艺参数对轴承钢中碳化物的形态及产品性能的影响规律,通过调整钢坯加热温度、终轧温度和吐丝温度来控制高线轴承钢网状级别,获结果如下：1.调整钢坯加热温度：钢坯经过高温扩散,加热温度为,150方1180℃,180方1200℃C,通过高温扩散,减轻了带状偏析,进而降低了该带状区域的网状严重度,为后面的控制轧制和控制冷却改善网状级别提供基础。2.改变终轧温度和吐丝温度：单纯的通过降低终轧温度能够在一定程度上降低网状级别,但无法达到标准要求。必须通过控制轧制和控制冷却两方面结合来降低网状级别。优化后的工艺如下：进入精轧机和减定径的温度控制在760-830℃,增加轧后两个冷却水箱的水流量,Φ10.Omm以下线材吐丝温度控制在740-770℃,Φ10.Omm以上线材吐丝温度控制在750-790℃,抑制了网状碳化物的析出,改善了网状级别,使高线生产的各规格盘条都能达到网状小于2.5级的要求。研究表明,在东北特钢短流程生产线上,通过改变控轧控冷工艺,轴承钢网状可以达到2.0级,对今后高线生产更高要求的轴承钢打下了良好的基础。