本课题的目标是实现聚异戊二烯橡胶制备异戊胶乳的工业化。首先从工业化的角度对现有的双釜间歇法的工艺稳定性、生产效率以及质量稳定性进行评判;然后对双釜间歇法进行半连续化改进,对半连续过程中去溶剂环节的影响因素进行考察并确定最优生产条件;以半连续工艺为基础设计、搭建中试产线并运行,对工艺进行调整并获得高质量的异戊胶乳产品。以稀土系异戊橡胶为原料,采用双釜间歇法经乳化-去溶剂-浓缩制备异戊胶乳,从工业化的角度分别对各步骤的工艺条件进行进行稳定性和重复性考察,对最终的异戊胶乳产品进行机械稳定性、固含量测试、残余溶剂等测试。实验结果表明,现有的双釜间歇工艺可以制得异戊胶乳产品,其中乳化和浓缩环节工艺成熟且稳定,可用于工业化生产,但去溶剂环节工艺参数不可控,去溶剂环节耗时12h、凝胶损失达20%且有大量泡沫,整个环节的温度和真空度需要根据反应情况不断调节,无法实现自动化,而且去溶剂环节的不稳定直接影响产品质量,产品质量随批次变动较大,无法进行质量控制。同时最终产品在机械稳定性、保质期等方面的性能较差。双釜间歇去溶剂工艺无法用于工业化生产。针对双釜间歇去溶剂环节不可控问题进行改进,采用连续常压蒸馏釜和间歇减压蒸馏釜串联的方式实现去溶剂环节的半连续化,其余各步骤保持不变。对半连续法去溶剂环节的工艺参数进行考察。结果表明,常压蒸馏温度72℃,物料停留时间6-8h时,凝胶损失可降低至5.5%,基本无泡沫;减压蒸馏温度70℃,最大真空度0.04MPa,几乎无泡沫和凝胶损失,去溶剂过后的稀乳液几乎无溶剂残留。通过对浓缩胶乳进行适当的调配和熟化,产品机械稳定性、固含量、成膜性的各项性能参数达到甚至超过Kraton IR401 Latex产品。针对半连续过程的工艺参数和流程进行物料衡算、中试流程设计和中试设备运行。结果表明,三釜半连续法可以实现异戊胶乳的工业化生产,生产过程稳定且产品的综合评价较好。