高速线材生产效率的瓶颈是坯料的成品速度,而提高成品速度则会带来许多新的难题。在众多因素之中,对坯料的切头切尾是其中重点需要解决的问题之一。因为若不对个别钢种切头会导致坯料在进入下游轧机时头部产生劈头。同理若切头可靠性低或是精度不够也会对生产效率造成严重影响。本文先由高速飞剪控制系统的流程及原理出发分析其切头的控制原理,定量归纳出了在不同进料速度下热金属检测器最合适的选取位置,并利用抽象出的公式对程序中各参数的赋值给予了总结。在文章的后两章节,我们利用之前归纳出的结论把高速飞剪的控制抽象化,建立了飞剪的动态模型,然后利用过程数据监控软件PDA和运动控制软件Mint WorkBench查找影响飞剪切头可靠性和精确度的原因并给予相应修改：A、修改检测信号的位置并在原程序中添加相应的模拟程序。在初次启动时进行模拟轧制可提高其切头的可靠性；B、增加检测信号的稳定性并适当的延长了剪叶校正脉冲宽度减小了切头长度的误差,提高了其切头的精确度。实践证明通过上述对高速飞剪可靠性和精确度的改进,提高了现场的生产效率。高质量的切头同时也提高了吨钢的成材率和产品的头部质量。