结合公司目前产品分布，以旋挖钻机桅杆焊接结构为例，来分析长杆件焊接变形的产生的机制及其变化规律。通过正交设计的模型试验和对现场情况的监测，对旋挖钻机桅杆的焊接变形进行了研究，并提出了控制焊接变形的相应工艺措施。采用了正交试验法进行的模型试验,研究反变形量、焊接顺序及相应焊接参数（电流、电压）对焊接变形的影响。结果显示反变形量和焊接顺序对焊接变形的影响程度较大。为了减少焊接变形，优化的工艺为：⑴确定反变形量，预置反变形；⑵焊接顺序的改变，采用筋板连续焊及主焊缝从中间往两边对称退位跳焊；⑶焊接参数选取焊接工艺评定规定的值。把结构适当的分成部件，现场监测按九点和十一点标记方法，设置工装预置反变形和施加外力的形式进行发变形相结合，且分三步焊接，每一步的焊接、焊接根据模型试验所提出的顺序，主焊缝采用已确定的焊接规范对称退位跳焊，以减少焊接过程中的线能量对结构的影响，使其焊接应力减小。最终达到有效地控制焊接变形，产出符合技术要求的工件。利用一种工程近似的计算方法，对焊接变形进行估算，并与实际测量结果相比较，分析并研究后进行修正这种近似的计算方式，使得得到结果与工程近似计算结果较为吻合，表明用近似的计算方式估算出的桅杆焊接变形的方法是可行的。根据整体的试验结果，使得控制桅杆变形的工艺方法在生产中得到应用，取得较好的效果，而研究的结果也为进一步研究相应长杆件焊接的变形分析奠定了一定的基础。