翻边成形工艺是板材成形工艺中比较重要的一种方法,如今广泛的应用在航空航天及汽车等行业里面。而翻边类型中以圆孔翻边最为普遍,当翻边高度过大时成形容易产生破裂的缺陷,因此对圆孔翻边的成形性能的研究有着重要的意义。目前,随着计算机模拟技术的不断发展,更多的研究人员都选择了使用计算机有限元模拟的方法来探讨板料成形工艺。计算机数值模拟技术可以提前预测存在的尺寸结构等问题和缺陷的产生,并有效地进行改进,从而缩短了生产周期,降低生产成本。而针对该现象,本文采用板料有限元模拟软件DYNAFORM及ABAQUS对翻边进行模拟。长期以来,冲压理论及工程应用均按平衡方程式rdσr/dr+(σr-σθ)=0推导圆孔翻边过程中变形区应力的分布规律,但这种平衡方程是在不考虑翻边过程中材料发生的厚度变化为前提条件建立的。按这种方式分析翻边变形区的应力、应变和求解翻边变形力,虽然方法简便适用,但与翻边区域厚度显著改变这一事实明显不符,同时对影响翻边成形过程的各种因素的估计过于粗糙,其计算结果与生产实际存在较大的误差。因此,考虑变形过程中材料厚度变化这一因素,运用更实际的圆孔翻边平衡微分方程来进行应力、板厚与径向半径的关系式的推导显得十分必要,并且具有一定的理论意义和实际意义。影响圆孔翻边质量的因素很多,从凸模形状,板料的厚径比到坯料的材料性能,生产的工艺参数等。通过有限元分析软件DYNAFORM对整个圆孔翻边过程进行模拟,并改变凸模形状即采用抛物线型凸模、圆锥形凸模及球型凸模来进行圆孔翻边,在同一条件下将其与圆柱形凸模进行对比分析,并改变不同的厚径比得到不同的翻边极限系数,阐明采用不同形状的凸模和不同厚径比对翻边极限产生的影响。为了探讨不同的材料性能参数和工艺参数对翻边的影响,本文选取了四个材料性能参数和工艺参数对其进行正交试验,从而获得对圆孔翻边厚度变薄率影响最大的因素。并利用有限元分析软件DYNAFORM对其进行模拟,得到不同因素下的最大翻边变薄率,从而进行比较找到对翻边板料变薄影响最大的因素。对以上各种影响圆孔翻边的因素比较分析结果和规律,对今后圆孔翻边时各个因素的的选择具有了一定的指导意义。