中国一汽解放汽车有限公司在卡车纵梁焊接中,以前采用焊接前酸洗、冲压成型焊接工艺,但由于使用后的酸无法进行有效回收,造成了对环境的污染,从保护环境的角度出发,决定采用热轧钢直接焊接,取消酸洗工艺。但是由于热轧钢表面存在致密的氧化膜,利用现有点焊设备和采用现行的焊接工艺存在熔核尺寸不足导致的焊接强度不够、大的焊接飞溅和严重的电极烧损等一系列问题。因此,本论文将对热轧钢点焊工艺开展相关的研究工作。本论文在大量试验的基础上对热轧钢汽车纵梁的点焊工艺进行了研究,通过对总体试验方案的设计和论证,最终得出利用均匀设计的方法来优化热轧钢点焊过程中的焊接参数,以获得比较优质的点焊接头。实际的点焊试验验证了优化参数的正确性,为以后热轧钢汽车纵梁进行实际的焊接生产奠定了基础。在课题的研究中通过现场实地操作完成了5组试验(每组12次)以获得不同焊接参数下的焊点。在对于点焊试件的分析过程中,通过对其力学性能、金相分析以及熔核内部各区域组织的变化等一系列点焊工艺质量指标的评定,得出局部过热所产生的晶粒粗大很大程度上使热轧钢接头处的机械性能尤其是塑性和冲击韧性显著降低,从而严重影响了接头的性能。通过对熔核直径、熔透率以及拉剪载荷等质量参数的对比分析更进一步说明了熔核直径、熔透率等对焊点力学性能的好坏起到重要作用。在完成以上试验及分析的基础上,对最终得到的一系列点焊参数利用均匀设计软件进行数据的处理及优化,从而得到了热轧钢点焊工艺的最优参数,为获得理想的点焊质量提供了理论上的保障。通过对课题的研究和分析,结果表明:利用所得到的点焊参数,在实际的焊接生产中不论从力学性能、熔核直径还是表面形态都达到了最初的设计要求。