旋压成形法作为最新的多楔带轮加工方式,正逐渐取代传统的铸、锻切削多楔带轮的加工方式。旋压多楔带轮以其重量轻、精度高、节能、良好的动平衡等特点,广泛应用于汽车、航天器、家电等行业。本文运用材料非线性本构关系、动力显式有限元法以及准静态分析法等多楔带轮有限元基本理论,在深入研究多楔带轮旋压成形工艺的基础上,以多楔带轮A为研究对象并基于有限元分析软件ABAQUS/Explicit,建立了有效可行的多楔带轮旋压数值仿真模型。通过对旋压仿真过程中各个工步的应力应变分布、速度位移分布、旋轮载荷分布的研究,揭示了材料的流动规律及成形机理。结合实际设计经验,对多楔带轮的毛坯设计方法以及成形工艺的选择方法进行了总结。通过对多楔带轮A进行试验研究,并和实际的成形进行了对比分析,一方面验证了所建立的多楔带轮旋压成形有限元模型的正确性,另一方面通过仿真分析还解决了旋压过程中出现的缺陷问题,取得了良好的效果。在水泵带轮B的试验研究过程中,通过改变成形工艺流程,解决了其“凸台”缺料的问题；另外,针对旋压多楔带轮普遍存在的折叠纹问题以及扭矩测量试验条件的局限性,提出了压脱-扭矩试验,用以估算存在折叠纹的零件的扭矩是否满足技术要求。探讨了整形轮的工艺参数(径向进给量f、相对安装距离h、旋轮高度H)对“鼓形”成形的影响：整形轮的径向进给量和相对安装距离主要影响“鼓形”成形的对称性,对称性太差会造成增厚工步的成齿区缺料；整形轮的高度主要影响“鼓形”成形的大小“鼓形”太小会造成增厚工步的成齿区不能增厚。通过对多楔带轮C的“凸台”成形的改进情况来实际验证了整形轮对成形的重要性,效果明显。针对实际生产中旋压终成形轮边齿容易断裂的问题,通过仿真分析,确定了终成形轮边齿容易断裂的原因是预成形轮的成形角设计不合理以及旋轮相对装配位置误差过大造成的。在保证装配相对位置误差的前提下,通过一系列仿真分析确定了合理的预成形轮成形角,使得旋压轮寿命有明显提高。通过以上多楔带轮旋压成形试验对比分析的结果表明,本文所建立的多楔带轮旋压成形仿真方法可以用于多楔带轮的成形分析。