随着工业4.0的提出,我国紧随着提出“中国制造2025”的发展纲要,给制造业的发展带来新的方向。工业互联是制造业企业发展的目标,它能够实现产品业务的协同设计、协同制造、协同质控、协同服务。随着消费者对产品功能和特性的定制化需求不断提高,定制化生产成为了新的趋势,然而传统的制造系统的生产设备、分析方法、生产效率已经远远不能满足市场需求,同时出现生产过程资源浪费严重的现象。目前的设备管控系统大多针对单一的生产设备进行管理和控制,在设备维护方面存在严重不足,导致设备停机率较高,生产效率低下,并且对生产设备的柔性度把握不够,导致随着产品的定制化发展设备再利用率较低,延长了新产品的开发周期。同时企业中在设备管理人员方面存在文化素质不高、科学管理理论不强、专业技术知识掌握不扎实等问题。为了解决传统的制造系统存在的诸多问题,企业急需一套具有通用性强、可扩展和可重构性高的设备管理系统。ITPM设备智能管理系统是全员参与设备维护系统经过网络化改造和扩展应用得出的,为制造系统的智能化寻找到了新的思路。基于此,本课题的主要研究内容分为一下几个方面:(1)针对传统的生产企业设备层面实现互联改造困难的问题,提出了一套完整的设备互联的解决方案。实现从现有生产线大量异构设备中采集各种数据是制造系统实现智能化的基础,同时也解决了设备全生命周期管理需要的各类设备过程检测数据难以获取的难题,设备互联的成功使得数字化的管理设备成为可能。对设备数据资源的挖掘成功,提高车间的自动化、信息化程度和设备管理水平。(2)运用FameView组态软件实现数据采集和分类,在数据存储端通过数据库管理工具对关系型数据库进行配置。在数据显示端通过设计人机交互界面,监控设备的运行情况,为MTTR、MTBF、OEE、设备正常运行时间和非正常运行时间等主要数据设计可视化界面。根据其它上层应用的数据要求,开放相应的数据访问接口。(3)分析采集到的数据,选取某台设备的某个工位的维修记录时间,运用改进的粒子群算法,搜寻最佳的设备维护周期,做到预防性维护,降低设备停机率;与工厂光伏发电项目结合,最大程度的减少电能成本,节约能源;计算产品生产流程的设备动作节拍,运用动态规划的理论,实现理论和实际的结合,优化产品生产过程,提高工作效率。