为了保证天然气安全平稳的生产,需要对油气处理工艺流程进行研究,确保系统处理装置保持高效的工作状态,保证天然气的稳定供应。本文针对陆地油气处理终端装置在生产中运行参数调整的问题,基于相平衡基本理论,应用化工流程模拟计算工具,对终端工艺流程进行深入分析,对各工艺模块进行了工艺参数优化,确保了整个油气处理终端工艺流程各装置的高效稳定工作。首先,在终端工艺流程描述方面,将终端全流程划分为7个模块,分别为进站预处理、天然气脱碳、天然气脱水、天然气制冷、凝析油稳定、天然气分流及外输增压,并针对单个模块工艺处理流程及全流程进行了基础分析。其次,在工艺系统建模方面,通过调研国内外模拟软件技术现状与发展,选择应用范围广且在石油天然气行业认可程度高的Aspen Hysys作为模拟计算工具;结合相平衡基本理论,基于该陆地油气处理终端整体工艺流程图,建立了终端装置的全流程Hysys模型,并根据设计参数运用hysys软件对终端处理全流程进行了模拟。再次,将天然气脱碳、脱水、制冷、凝析油稳定及分馏单元的模拟数据与终端现有的实际生产数据进行了对比,相对误差较小,对所建模型的正确性进行了验证。最后,在单体装置优化方面,针对MDEA贫液进塔温度、CO2吸收塔的塔内压力、MDEA再生塔的温度及压力、低温分离器的运行效率、重接触塔进料温度及塔内压力、脱乙烷塔底重沸器温度、凝析油闪蒸分离器及稳定塔运行效率等关键参数变量进行了分析,确定了各单元主要装置的最佳工作参数点。