能源危机、环境污染与低碳减排等对交通工具的轻量化提出了迫切要求，近年来，汽车用钢板逐渐向高强度化的方向发展。研究证明，当钢板厚度降低0.1mm时，车身减重达12%，由此可见板材高强化对汽车轻量化的重要意义。在已经开发的先进高强度钢板(AHSS)系列化产品中，先进高强度双相（DP）钢的综合成形性能优良，在汽车结构中应用面最宽，能够在维持整车强度的同时有效降低车重。但由于其化学成分及组织结构的差异，双相钢的力学性能与传统高强钢板差异很大。因此，双相钢冲压成形性能不同于普通高强钢板，并且传统成形工艺成形双相钢零件更容易出现成形质量问题。为解决上述问题，本文通过物理实验与数值模拟结合的方式，分别对双相钢DP600、低合金高强钢H340LA进行了拉伸试验、模拟杯突试验、自由折弯试验，分析了双相钢板与传统低合金高强钢板基本力学性能、胀形性能、回弹等方面的性能差异，并建立了两种材料的本构关系，验证了数值模拟对材料冲压成形过程应变路径反映的准确度。从板料冲压成形应变路径入手，通过数值模拟首先对部分典型汽车覆盖件冲压成形过程中常见应变路径进行了提取、分类，分析了汽车覆盖件中所包含的型面特征，总结了不同型面特征所对应的应变路径规律，并依此设计了能反映常见的单拉、双拉、拉-压、平面、双线性应变路径的特征冲压件。以所设计特征件为研究对象，对不同材料及工艺参数条件下特征件的冲压成形过程进行数值模拟，利用正交回归试验研究了工艺参数对其成形应变路径的影响权重，讨论了各敏感因素对两种材料危险区域应变路径的影响规律，得出了通过控制应变路径来提高双相钢板冲压成形质量的方法。通过对不同磨损状态下的双相钢特征件进行冲压成形数值模拟，研究了模具磨损对双相钢冲压成形过程中应变路径及成形安全裕度的影响规律。本文提出了利用控制工艺参数来改变应变路径达到控制成形质量的一种思路，并验证了方法的可行性，对双相钢的推广和应用具有重要意义。