整体结构件的数控加工厂变形是航空制造技术所面对的最突出问题之一，严重地阻碍了航空制造业的发展。因此，实现航空整体结构件数控加工变形的预测和控制具有重大的理论意义和工程应用价值。鉴于问题的复杂性，本文通过机械制造、固体力学和有限元法等多学科的深入交叉，采用实验研究、理论建模和软件分析相结合的方法，从余属切削原理入手，分别建立了金属下交切削加工的热力耦合有限元模型和三维铣削加工的有限元模型，对铣削加工变形的机理、变形抑制的理论和工艺措施进行了广泛、深入的研究。 本文，在第一章首先阐述了论文研究的背景和意义。其次总结了国内外航空整体结构件的数控加工概况，并对其加工变形产生的原因进行了详细的分析。进而，在详细论述本领域国內外研究现状的基础上，结合国家自然科学基金和国防型号工程项目，提出了航空整体结构件铣削加工有限元模拟的研究目标和技术路线。最后给出了本论文的研究内容和总体框架。 第二章基于金属切削原理，建立了金属正交切削加工的热力耦合有限元模型，对有限元模拟所涉及的若干关键技术进行了研究，提出了几何—应力的切屑分离标准，并讨论了切削加工的模拟过程。最后，对所建立的有限元模型进行了实验验证。 第三章提出了基于正交切削加工有限元模型的铣削参数优化方法。在铣削加工力学模型建立的基础上，对铣削加工模拟获得的一些基本物理量进行了分析、讨论，并对铣削加工产生的已加工表面残余应力，以及铣削刀具前角和铣削用量的优化进行了模拟研究。 第四章基于M．C．Shaw提出的切屑可以视为一系列平行正交切片的思路，建立了基于正交切削加工模拟数据的切削力与切削温度的计算模型。通过将斜角切削加工时的切屑离散为数个切片，实现了三维切削加工与平面正交切削加工之间的相互映射，从而为斜角切削加工的切削力与切削温度的求解提供了一种新的思路，为进一步实现三维的铣削加工模拟提供了输入参数。 第五章针对航空整体结构件铣削加工变形这一复杂的制造难题，建立了三维铣削加工的弹塑性热力耦合有限元模型，研究了材料模型、残余应力施加、刀具动态载荷、材料去除等铣削加工模拟所涉及的关键技术。最后，对三维铣削加工的模拟过程进行了详细的论述。 第六章基于对航空框类结构件铣削加工变形产生原因的分析，分别研究了毛坯初始残余应力释放以及多因素耦合对零件加工变形规律的影响。通过将多因素耦合浙江大学博士学位论文模拟结果与比例件加工实验进行比较，证明了三维铣削加工有限元模型的正确性。在其它加工条件确定的前提下，对不同隔框加工顺序进行了模拟，确定了变形最小的隔框加工顺序。 第七章对全文工作进行了概括总结，并对有待进一步研究的内容进行了展望。关键词:整体结构件;加工变形;热力祸合;正交切削;铣削加工;有限元模拟; 生死单元;切屑成形;切屑分离标准;加工顺序;残余应力;切削力;切 削温度;优化;动态切削载荷;加工路径本论文研究得到了国家自然科学基金项目、国防军工项目、教育部博士点基金项目等国家重点课题的资助