目前,我国钢铁工业所需的铁矿石自给率仅46%左右,国内铁矿石资源严重短缺,必须扩大开发利用二次铁矿资源。2009年我国钢产量为5.65亿吨,含铁尘泥占钢产量的8%¹2%,这一丰富的铁资源利用不当,是对铁资源的巨大浪费。高炉瓦斯灰、瓦斯泥和转炉红尘是冶金企业排放的大宗含铁尘泥,目前主要通过返回烧结的办法循环利用。这些尘泥极其细小,携带的部分有害杂质未充分去除,因此,对烧结工艺乃至高炉炼铁均有负面影响,有必要寻求利用含铁尘泥的新方法、新工艺。本文以包钢高炉瓦斯灰、瓦斯泥和转炉红尘为对象,在分析三种原料成分特征的基础上,提出了弱磁选、高梯度强磁选以及焙烧—磁选等工艺回收铁精矿,进行了工艺矿物学和试验条件研究,对三种工艺进行了对比。工艺矿物学研究表明,高炉瓦斯灰TFe31%,C33.65%;瓦斯泥TFe42.4%,C16.15%;转炉红尘TFe54.8%,三种含铁尘泥铁氧化物以Fe₂O₃为主。各种磁选工艺获得的最佳指标如下:（1）弱磁选:瓦斯灰铁精矿品位55%、回收率60%;瓦斯泥铁精矿品位61%、回收率31%;转炉红尘铁精矿品位61%、回收率16%。（2）高梯度强磁选:瓦斯灰铁精矿品位53%、回收率75%;瓦斯泥铁精矿品位51%、回收率42%;转炉红尘铁精矿品位57%、回收率72%。（3）磁化焙烧—弱磁选:瓦斯灰和转炉红尘按碳过量6%配成混合料,经焙烧铁精矿品位61%,回收率86%;瓦斯泥焙烧后铁精矿品位61%、回收率89%。因此,从技术上看,磁化焙烧—弱磁选工艺优于弱磁选、高梯度强磁选工艺。