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在轮胎制造压出线中,生产设备繁多,制造程序复杂,设备的自动化控制及稳定性直接影响生产效率及成品轮胎的质量。原压出线中的可编程逻辑控制器(PLC)已趋于淘汰,发生故障或零件损坏时,备件无法保证。除此以外,原生产线的直流调速系统和PLC控制部分趋于老化,系统运行不稳定,设备故障频发,停机率较高,生产效率低,设备控制精度差。故决定对原轮胎制造压出线进行改造升级,从而提高生产效率及产品质量。本文主要做了以下内容的研究:我们阐述了可编程逻辑控制器(PLC)的工作方式及原理,结合双复合压出线的实际情况设计了基于PLC的直流调速系统的结构。我们分析了转速、电流双闭环控制系统数学模型的控制要点,并介绍了典型Ⅰ型和典型Ⅱ型系统的特点。最后,在Simulink仿真平台下搭建了转速、电流双闭环直流调速系统的仿真模型,并做了空载运行、带额定负载运行、加入电网电压噪声仿真分析。针对原生产线存在的问题,我们对双复合压出线的改造项目进行了研究并提出了计划方案。选用西门子S7系列PLC代替原西门子S5系列与三菱FX系列PLC,并采用西门子6RA70系列全数字直流驱动器取代老旧的直流驱动器。整条生产线采用全新的PROFIBUS现场总线控制方式连接,配备全新的工控设备并设计了人机交互界面。同时,我们根据生产工艺要求,对直流电机提出了转速上的要求。我们利用PLC的编程功能,设计编写了压出线控制系统、流水线速度、部件重量、定长裁断的逻辑程序。然后,我们运用了PLCSIM仿真软件,对压出线中的各个环节的数据块进行了程序仿真,最终所有环节的程序块均通过了仿真模拟测试,从理论上论证了S7-400 PLC在改造轮胎制造压出线中应用的可行性。最后,对6RA70调速器以及PLC系统进行了现场调试。我们运用6RA70直流调速器内置功能对参数进行手动设置,运用参数优化软件Drivemonitor对参数进一步优化,使6RA70直流调速器获得了最优参数设置,并利用Win CC工控设备对直流电机的转速运行进行实验监测。同时,我们通过现场监控软件对轮胎制造压出线进行了实时监测,结果显示设备改造达到了预想的效果。