高压大功率发动机有着比较复杂的工作过程,对零件结构、性能要求比较高。连杆衬套是发动机中重要的零部件之一,与活塞销和连杆小端相连,使连杆小头不用直接接触活塞销,避免磨损。发动机工作时,连杆小端和活塞销中间的连杆衬套受到摩擦力作用的同时,也受高温环境和交变应力的影响,这对连杆衬套的性能有了很高的要求。对发动机连杆衬套来说,强力旋压技术是目前比较先进的一种加工技术,采用这种技术所得到的筒形件产品不但成本低,而且还可以满足连杆衬套的多种性能。然而强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套产品的尺寸精度有很大的影响,继而影响着它的使用可靠性。均匀设计的原理为一致分布理论。它最重要的特点是“均匀分散”,这种特性使得在降低试验次数的基础上仍然能够反映全部试验结果。它追求的是用最少的试验次数,最小的工作量,最低的成本反映更多的试验结果,使试验者得到更多的信息。因此本文在均匀设计试验的基础上针对强力旋压连杆衬套工艺参数进行了优化。本文以材料为锡青铜的某型号连杆衬套为研究对象,应用Pro-E软件建立强力旋压三维几何模型,将装配好的模型导入到simufact.forming软件中建立了强力旋压有限元仿真模型。在此基础上,进行单因素试验,得到强力旋压工艺参数(减薄率、进给比、主轴转速、轴向错距)对连杆衬套尺寸精度(圆柱度误差、壁厚差)的影响规律。然后,进行均匀设计试验,采用回归分析法对试验结果进行数据处理后,得到强力旋压主要工艺参数对连杆衬套尺寸精度的影响顺序。接着,基于MATLAB平台利用RBF神经网络技术,以所得仿真试验结果为训练样本,建立强力旋压连杆衬套尺寸精度预测模型,并进行了预测检验,证明有较高的预测精度。最后,采用遗传算法,以所建RBF神经网络预测模型中非线性函数关系为适应度函数,以尺寸精度为优化目标进行全局优化,得到生产此型号连杆衬套最优的工艺参数组合,并通过实际试验对优化后的工艺参数组合进行了验证,证明所得工艺参数组合能够为实际生产提高参考。