自2010年起,我国汽车保有量一直保持高速增长,2019年6月止我国汽车保有量达到2.5亿辆^[1],大量的化石能源消耗给环境带来了巨大的压力。在各国政策的推动下,汽车生产中注重节能、环保已经是发展的主流,车辆轻量化成为厂商技术变革的使命。铝合金以密度小、重量轻、比强度高、加工性好、回收成本低、环保节能等特点在汽车生产中得以大量应用^[2]。近年来,铝合金车身在中高端乘用车上的使用比例达到了90%,铝合金车身的维修成了新的关注点。铝合金板材造型后喷漆烘烤会产生热硬化^[3]加强,碰撞变形后机械加工性能较差,国外常采用整形后用铝合金粘胶加铆接的形式修复。我国在铝合金车身修复方面,受制于国外铝合金专用粘胶供应限制,多数维修厂采用更换整块板件的形式修复。造成维修成本高、利润薄、浪费大。基于以上原因,通过对汽车车身铝合金板材研究,探寻一种简单、适用、经济的铝合金车身修复工艺,解决车身维修中存在的问题。对铝合金种类、基本成分、各自力学性能及特点^[6]进行分析,通过对汽车铝合金板材的传统机械修复和焊接修复进行对比,探寻一种在实际生产中既能满足车身修复的外形指标、强度指标和经济性指标,又简单适用的修复工艺。采用试验对比法,查找点塞焊的铝合金板材在外力作用下的抗破坏能力,明确点塞焊工艺参数的优选方案。选择外观合格焊点进行金相^[7]观察,发现铝合金在局部热熔状态下的物理性能变化及其生产中的应用价值。在试验中,以德系汽车车身常用铝合金6016为基础进行了板件焊接测试（薄板铝合金TIG点塞焊工艺）。试验数据表明,在汽车车身用铝合金板材进行试验过程中,根据拟定的铝合金TIG点塞焊工艺进行施工作业,能满足板材外形指标、强度指标和经济性指标。焊接所用到的设备简单、工具少、成本低、易于购买,汽车修理厂都能满足要求。该工艺的应用既能降低维修成本,又能节约资源,提高维修效率。可以为铝合金汽车车身修复提供试验依据,对汽车后市场中铝合金车身件的修复提供参考。