产品质量是连续铸钢的命脉,提高铸坯质量成为连铸技术的主要研究方向。铸坯的凝固传热是钢水在连铸机内经结晶器、二冷区以及辐射空冷区,以对流、传导和辐射等多种方式将热量从凝固前沿向外传递的冷却过程,该过程是影响铸坯质量的最主要环节。而结晶器是连铸机的关键部位,结晶器内钢水热量的导出对提高连铸的生产率、形成质量良好的铸坯以及保证铸坯初生坯壳的均匀性具有决定性作用。因此研究结晶器内铸坯的凝固传热过程具有重大意义。首先,本文研究的喂钢带工艺是基于改善连铸坯内部质量而开发的连铸新工艺。喂进钢带改变了结晶器内温度场的分布和传统的由表及里凝固方式,降低了钢水过热度和铸坯断面温度梯度,使温度分布有利于等轴晶结晶过程的进行,有利于铸坯断面形核率的提高,对于提高铸坯质量有重要的意义。其次,本文中喂钢带工艺连铸板坯凝固传热模型软件基于Windows开发平台,选用Microsoft的Visual Basic.6.0编程实现,模型界面设计以可用性、灵活性及可靠性为原则。最后,本文以构建具有一定通用性的连铸喂钢带工艺凝固模型软件为目标,通过对喂入钢带后的铸坯凝固传热过程的分析,构建计算精度较高的二维切片跟踪模型,并通过定时间步长变切片位置的方式完成对铸坯横断面的切片跟踪。在连铸凝固计算中,本模型采用了国外应用较为活跃的总焓法建立控制方程及处理凝固潜热,该方法提高了模型的计算精度,存储空间占用量小,使用范围大,无论是具有凝固温度范围的合金,还是对于纯金属或共晶合金,都可采用,并且在模拟计算中可以比较容易的计算出固相率的值。同时采用控制容积法对控制方程及边界条件进行离散,迭代求解,模拟计算钢液在结晶期内的凝固传热过程中铸坯的温度场变化及分布特征、铸坯坯壳的厚度及铸坯、钢带凝固末端位置等参量,为喂钢带工艺的产业化提供参考和支持。