本文将回收的热固性酚醛树脂废料通过机械力粉碎成微米级的粉末,并筛分成不同粒径的回收料粉末（Recycled thermosetting phenolic formaldehyde,RPF^w）,按照不同比例加入到酚醛树脂新料（Phenolic formaldehyde,PF）中制成PF/RPF^w混合料,通过反应注塑成型（Reactive injection）寻找出最适的固化温度（Curing temperature）及固化时间（Curing time）,并在此条件下制备出具有较好机械强度和满足其他要求性能的再生酚醛（即:PF_xRPF_y^w）材料。粉碎的热固性酚醛树脂回收料粉末经筛分分析,有超过35%的回收料粉末粒径在200-400目(RPF²⁰⁰)之间;近60%回收料粉末粒径在400-800目(RPF⁴⁰⁰)之间;近1.2%的回收料粉末在800目(RPF⁸⁰⁰)以上。研究表明,最适的固化温度为170℃,固化时间为35秒,在最适注塑工艺条件下,各混合料反应注塑成型样品（即:PF_xRPF_y^w）的拉伸强度（σ_f）,冲击强度（I_s）,比重（ρ）及成型收缩率随回收料粉末（RPF^w）含量或粉末粒径增加而显著减小;而含水率（W_a）却随回收料粉末（RPF^w）含量或粉末粒径增加而显著增加。为进一步提高其性能,本研究首次用三聚甲醛（Trioxymethylene,TOX）作为交联剂,将不同含量的TOX加入到固定RPF^w含量及粒径的PF/RPF^w混合料中制成PF/RPF^w/TOX混合料,并通过反应注塑成型研究回收料对其性能的影响。研究表明,在最适固化温度170^oC及固化时间35秒条件下,每一固定RPF^w含量或粉末粒径的混合料反应注塑成型样品（即:PF_xRPF_y^wTOX_z）的σ_f,I_s,ρ及成型收缩率数值随TOX含量增加到最适值而增加到最大值;而W_a随TOX含量增加到最适值而减小到最小值。值得注意的是,减小RPF^w粉末粒径能进一步改善每一PF_xRPF_y^wTOX_z样品的各物理性能。本研究是第一次展示出,当回收料粉末（RPF^w）含量超过20%时,其PF_xRPF_y^wTOX_z反应注塑成型样品的σ_f及I_s达到反应注塑成型新料样品的95%以上。为解释上述性能,采用扫描电子显微镜（SEM）,傅立叶红外光谱分析（FTIR）及固态核磁共振¹³C光谱分析对PF,RPF^w和反应注塑成型PF,PF_xRPF_y^w及PF_xRPF_y^wTOX_z等样品进行分析。红外光谱分析（FTIR）及固态核磁共振¹³C光谱分析显示,固化反应主要是分子表面活性官能羟甲基（-CH₂OH）之间的缩合反应,固化后的PF主要以亚甲基（-CH₂-）相连,机械粉碎能使已经交联固化的RPF中的-CH₂-断裂,使之部分活化产生具有一定活性的再生料（RPF^w）,能与PF发生交联,加入适量TOX的后能对PF,RPF^w进行活化使其注塑成型的PF_xRPF_y^wTOX_z系列样品性能提高,由此可推断出他们之间可能发生的反应机理。