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铝箔酸洗废液和钢铁酸洗废液是典型的金属酸洗废液，均含大量的酸性物质和金属离子，若直接排放将对受纳水体和土壤环境造成严重污染。现有的处理方法是采用常压蒸馏——冷凝法来回收盐酸，但这种方法残留HCl太高，净水剂附加值低，生产中对温度要求较高，能耗大，设备腐蚀严重，并对环境的污染比较严重。本课题成功地开发了典型金属酸洗废液低耗、高附加值资源化利用新技术，并进行了应用研究。 对于铝箔酸洗废液，课题组采用2种工艺分别制备出高碱化度PAC（Poly-aluminum Chloride）和工业级结晶硫酸铝。工艺Ⅰ分离回收盐酸和制备硫酸铝，论文采用正交实验设计，确定了最优的反应真空度、废酸与浓硫酸的体积比和Al3+浓度，当三种因素分别为0.075MPa、250：11和1.5％时，回收盐酸浓度达到6mol／L，Cl-的残留量最低，釜液冷却得到结晶硫酸铝。在小试结果基础上进行了生产工艺设计、调试和生产运行，成功生产出了工业级结晶硫酸铝。工艺Ⅱ直接制备高碱化度PAC；通过试验得到铝酸钙粉与铝箔酸洗废液的最佳固液比为0.278（g／ml），制备的PAC碱化度高达70.31％。碱化度与pH有关，当产品pH值为1.97时，其碱化度为29.7％，而当其pH值为2.46时，碱化度达到70.31％。对制备出的PAC和硫酸铝均进行了含油废水处理试验研究。试验发现：絮凝剂投加量、pH值、温度等都对絮凝效果有影响。PAC最佳投加量为0.6ml／L，pH6～8，温度20～40℃，油份和浊度的去除率达到最大值69.46％和92.28％；硫酸铝最佳投加量300mg／L，pH5～8，温度小于30℃，有最佳絮凝效果，对油份和浊度最高去除率达到90.19％和94.17％。此外，含油废水含盐量对絮凝效果也有影响，当NaCl投加量为时10g／L时，有最佳絮凝效果。 对于钢铁酸洗废液，本文首创了钢铁酸洗废液由三氯化铁湿法制备高铁酸盐的新工艺。试验中探讨了反应时间和温度对高铁酸盐产率的影响。研究结果发现：当反应时间为2h，反应温度为30℃时，高铁酸钾有最高产率，产率最高为79.82％。