烧结余热回收是烧结工序重要的节能手段之一。余热回收效率受烧结冷却机结构参数和操作参数影响,其中烧结冷却机结构参数主要包括烟囱尺寸、密封结构、带冷面积等,而操作参数受到冷却机处理量、废气温度、废气量的分布、冷却机漏风率等因素影响。由于烟气回收系统中存在严重漏风、供风系统气流组织不均匀、配风不当等问题,导致烧结冷却工序配备的余热发电系统效率不高。为解决上述问题,本文前期开展了漏风率调研、实验室基础研究,为此,在现场调研的基础上建立与工业现场比例相同的烧结矿冷却模型,探究烧结矿料层厚度、台车运行速度、循环热风引入点等因素对烧结矿余热回收效率的影响。首先,对某钢厂的A#烧结带冷系统进行了调研并进行全方位热工测试,根据测试数据,分析并计算该带冷系统的漏风率,为47.5%。提出了适用于冷却机漏风率的测试方法,“双系统耦合平衡法”,该方法利用余热锅炉系统和带冷系统的耦合点通过热量和风量平衡求解出漏风率,因此可简化并提高漏风率测试的准确性。接着,开展了烧结矿物性参数测定和床层阻力特性研究,一方面对取自工业现场的烧结矿进行了物理参数的测定,得到表观密度(3.618g·cm-3),堆积密度(1.628g·cm-3),孔隙率（0.55）等参数;另一方面搭建了与工业现场比例为1:10的冷却实验台,主要结构包含上部冷却箱体和下部梯形风箱,通过阻力测试获得烧结矿料层的流动阻力随料层厚度及冷风流量的变化规律。最后,采用Fluent数值模拟方法,以单个台车和梯形风箱为研究对象,建立三维非稳态多孔介质传热模型,以回收余热温度及吨矿回收热量作为评判标准,分析烧结矿料层厚度（δ=1100～1500 mm）、台车运行速度(ν=0.6～2.43 m·min-1)、循环热风引入点（集中前移、交叉前移等方案）等因素对余热回收效率的影响。结果表明,料层厚度控制在1400 mm时余热回收效率最佳;台车运行速度控制在1.88 m·min-1左右吨矿余热回收量最佳;循环热风引入点集中前移时吨矿余热回收量最佳,为0.513 GJ/吨,对应吨矿发电量大约为11.8度/吨,比原来方案热量回收提高了17.7%。