挤出过程的精密化是现代挤出成型技术发展的重要方向。精密挤出成型一方面可以显著提高制品的精度和质量，满足很多高新技术产品的生产要求，拓宽了挤出成型的应用领域；另一方面，通过提高制品壁厚的均匀性，可以明显减少树脂的浪费，降低了生产成本。此外，挤出成型的精密化更易于实现产品的自动装配及流水线生产，有利于提高生产的自动化水平。总之，实现精密挤出成型具有极大的经济效益和社会效益。 挤出成型主要是用于连续生产具有相同截面尺寸和形状的制品，因此，要想保证制品的高精度、高质量，首先就要实现挤出产量的稳定化，在此基础之上，再对制品周向尺寸分布进行控制，以便提高制品壁厚的均匀性，保证制品基本尺寸的公差要求。 在前人研究的基础上，本文综合讨论了压力波动、温度波动、转速波动、固体输送不稳定、固体床破碎、失重计量加料控制以及螺杆几何参数等因素对挤出产量稳定性的影响，并提出了相应的控制措施和解决办法。针对制品截面尺寸均匀性分布的问题，介绍了先进的制品壁厚自动调节技术，进行了机头周向温度分布对制品壁厚影响的模型研究，从中得出机头周向温度分布对制品壁厚影响关系的大小与材料的粘流活化能、熔体的非牛顿指数、熔体的基本温度及温度的波动量有着直接的关系。针对聚合物熔体离开口模后产生的挤出胀大现象，研究了挤出胀大波动对制品尺寸精度的影响，为聚合物熔体离模后的精密成型过程研究提供了参考依据。