4004铝硅合金中以硅元素作为主要合金元素,其具有良好的性能,大量应用于汽车行业、空调行业,又由于其具有流动性好、熔点低等优点,广泛应用于铝箔制造行业。然而,由于4004铝硅合金中硅含量较高,降低了材料的塑性变形能力,导致在铸造过程中易出现气孔、疏松等缺陷,这些缺陷在轧制过程中进一步扩展放大。降低的合金的力学性能,更进一步影响到产品的质量与使用安全。目前国内生产主要根据以往经验调制工艺,还无法准确解决这一难题。本文应用ANSYS有限元软件,基于细观损伤理论,通过软件的数值模拟,研究不同轧制工艺(温度、压下量、轧制道次)对缺陷的影响,结合轧制实验分析,得出影响气孔等缺陷的规律,研究出一套解决这一技术难题的轧制工艺。主要研究内容如下:首先从气孔的产生原理入手,分析铝硅合金铸造过程中产生气孔的原因,探索从根本上解决气孔缺陷的方法。同时研究细观损伤理论,根据轧制这一工艺的具体情况研究不同工艺参数对铝硅合金气孔缺陷的变化规律。确定细观损伤模型损伤参数,为数值模拟得到准确结果做铺垫。根据轧制过程的受力以及运动特点,基于ANSYS软件分析各个参数对轧制过程的气孔变化的影响。建立铝硅合金轧制系统以及气孔缺陷的模型,设置边界条件,根据实际生产情况设计各种不同的工艺参数:压下量、温度、轧制速度、轧制道次。计算各个工艺参数对气孔的应力和尺寸变化的影响。进行轧制实验,基于前期的工作初步选定一系列轧制工艺参数,通过改变不同的工艺参数(压下量、温度、轧制道次、轧制速度)进而观察轧件的微观组织,最终确定最优的轧制工艺,结合前期工作总结出影响气孔缺陷的规律,根据理论研究最终完成对生产工艺的改进。本文主要根据数值模拟技术,结合理论以及实验研究,分析不同工艺参数下铝硅合金气孔缺陷处的应力、尺寸变化及规律。达到优化工艺参数的目的,对实际生产有一定的指导意义。