在大型旋转机械中，由于油润滑滑动轴承承载能力高、使用寿命长、加工维修方便，因而被广泛应用。润滑油作为联结转动部分和静止部分的纽带，不仅是提供承载力的源泉，也是诱发转子系统失稳的根源。随着研究方法和技术的进步，研究者发现润滑油在轴承微小流道间隙(其尺寸量级为0.1～0.5mm)发散楔内较低压力产生汽化（空化），形成气液两相共存的流态，这种微观的流动特性直接决定着轴承宏观动静力学特性，并影响着设备的运行性能。本文在前人研究的基础上，从流体空化、空化泡演化的动力特性的角度出发，建立空化两相流数值计算模型，该模型结合N-S方程和空泡动力学中的R-P模型，求解滑动轴承空化流场，可以准确描述负压区油膜的破裂和重新形成，且取得较准确的计算结果。　　本文首先从流体空化理论出发，给出了流体空化初生的基本条件及其影响因素;在空泡动力学方面，借助空泡动力学方程，研究了空泡处在变压力场中（包括线性变化、正弦变化以及滑动轴承油楔发散区域压力场）演化特性;同时，结合径向滑动轴承的流体动力润滑理论，建立了滑动轴承油膜空化流场的数值求解模型;通过有限差分法、CFD模型以及文献中所给模型的求解结果对比，可以验证本文CFD数值求解模型的合理性。　　提出了滑动轴承空化流场特性影响因素作用机理模型;并采用空化两相流数值计算模型，进一步分析了润滑油的物性参数（黏度、汽化压力、溶解的不凝结气体含量）、运行条件（转速、偏心率、供油压力），以及轴承的结构参数（长径比、间隙）对轴承流道间隙的空化流场特性、静力承载特性影响情况;发现这些条件的改变可以影响滑动轴承的动压效应以及空化效应，而且这两者通过一定的“反馈机制”相互制约，进而影响流场特性和静力承载特性。　　同时，借助于CFD求解流体空化流场特性方面的优势，采用自定义程序和动网格技术，可以通过微扰动方法求解滑动轴承的动力特性系数。并进一步研究了转速、偏心率，以及润滑油中不凝结气体含量三个重要因素对滑动轴承刚度系数、阻尼系数的影响，发现刚度系数和阻尼系数随着偏心率的增大而呈非线性增大;油膜的刚度系数随着转速的增大呈线性增长，而阻尼系数对转速的增大不太敏感;当不凝结气体含量较低时，其对刚度系数和阻尼系数影响不大，而不凝结气体含量较高时，其刚度系数和阻尼系数会出现非线性变化现象，阻尼系数甚至会出现负值，这表明不凝结气体含量较高时，可能会引起油膜失稳。