分段建造是整个船舶建造过程的重要组成部分。随着船舶工业的迅猛发展,造船企业年吨位产量的不断提高,企业对自身分段制作能力也有了全新的要求。在分段制造水平方面,国内造船企业与国外相比尚有一定差距。日、韩大型船厂制造一个分段平均周期约为7～10天,而我国同样吨位则需要25～35天。因此,研究分段制作流程,提高分段制造场地利用率显得尤为迫切与需要。分段详细组立流程(DETAIL ASSEMBLY PROCEDURE)设计是以分段划分为基础,建立分段从小组立、中组立、大组立三个阶段所有零件、部件、组件的装配关系和先后顺序。本文首先阐述了课题的研究背景、目的和意义,后基于DAP分析来研究船舶分段制作流程,主要内容有:1、基于中间产品原理对组立件进行分析,研究了中小组立特性,形成中间产品族;随后对零部件的托盘管理及零部件流向进行了形式化表达,在此基础上实现零部件的专业化生产和分段组立工作量的前移,从而改善了分段施工条件,即高空作业平地做,封闭舱室敞开做;减少大组的装焊工作量及焊接变形,有利于精度控制。2、选取一分段为模型,以装配工作量、装配条件、焊接总长度、开敞焊接工作量等为指标,利用模糊综合评判法,对分段建造流程的评判各参数进行量化分析,从四种常用分段建造流程中优选出一最佳建造流程。3、对各类结构化舾装件特性及其分类进行分析,特别对作业类舾装件进行了重点研究;并对结构化舾装件与DAP的联系进行了分析举例,通过安装阶段前移实现结构化舾装件的托盘优化,缩短分段建造周期。4、在前文分析的基础上,研究各类典型分段的制作流程,形成典型分段之DAP,逐步推广到全船、全企业分段,提高单位场地分段周转率。