当前中国钢铁行业迅猛发展，但相互之间的竞争也在不断加剧，每个钢铁企业都希望获得更高的产量和质量。因此，高生产效率的设备和连续式生产方式被采用。而现实情况是多发事故和维修成本已成为制约钢铁企业进一步发展的瓶颈，迫切需要建立先进的预知维修系统。本课题针对天钢高线的设备现状，建立精轧机组状态监测系统和预知维修体系。　　本文在充分阐述预知维修理论体系基础上，介绍了高速线材轧机装备和工艺特点，在对精轧机组结构分析的基础上论述了开展预防维修的必要性。主要研究内容包括：⑵结合实际生产需要研究了精轧机组故障诊断模式，建立了精轧机组预知维修模型。⑵通过对精轧机组常见故障的总结分析系统论述了产生故障的原因及可能造成的危害和解决方案。⑶通过典型故障诊断实例分析，建立了精轧机故障诊断体系，为现实生产中的设备管理提供了新的思路。⑷解决了精轧机组在过去维修过程中，主要依靠主观决策进行定期维修，维修周期短、维修成本高且容易出现突发事故，对生产造成不利影响的一些重点问题。使故障影响程度得到了大幅度降低，维修成本降低，为成本目标的实现提供了保证。为企业设备管理提供了全新的模式。