线圈是构成电机的核心部件,其质量优劣会直接影响整机性能及寿命,其生产周期关乎电机制造的总体进度。当前,D公司交流电机定子线圈生产采取每单台串联的流转方式,由于工序多、各工序生产时间不一致、工序问流转时间长等因素,致使生产效率低,现场在制品滞留多。论文以D公司交流电机定子线圈自动化生产线建设项目为研究对象,采用理论研究与项目实际运作相结合的方法,从该项目计划编制、自动化生产线布局方案、物流方案制定与实施、质量控制等方面进行了详细阐述。首先,针对交流电机定子线圈生产线建设中存在的问题及风险做了系统地分析和评价,逐条给出解决方案和可行性分析,并就流水线搬迁的整改目标和整改方向提出了实际可行的操作性建议。其次,运用WBS/OBS/ABS列表法对项目计划进度作了时间管控,有利于节省人力资源和时间成本。采用前导图和甘特图的形式,直观地给出了项目进程安排和时间所占的比例。再次,论文还采用“鱼刺图”因果法,从人员、机械、材料、方法、环境五方面对交流电机定子线圈自动化生产线建设质量因素进行系统性分析。在此基础上,进一步建议采用对线圈绝缘无伤害的浸水试验代替原工艺中的高频和对地耐压检测,这样既有利于简化工艺流程,提升检测水平,同时还有利于减少操作员工的数量,从而大大改善了生产线的产品质量。本论文旨在将项目管理体系知识科学地运用到精益生产方面,优化现有的工艺路线,并重新制定和安排工位节拍,改善现场产品的流转方式,达到降低现场在制品数量、提高生产效率,进而达到提升产品制造质量的目的。