论文是以菲尼克斯公司模具车间为背景,研究模具开发过程中的计划和管理问题,在资源受限的情况下如何有效排安排设计、加工、试样等活动,从而缩短周期,降低成本,提高企业效益,增强竞争力。模具企业是一种典型的面向订单的单件多品种生产型企业,此特点使得模具企业的生产的品种多,批量不大,工艺较复杂,生产管理存在着一定的难度。由于订单的随机性和生产过程的不稳定性,从而导致交货延期和质量无法保证等一系列管理问题,这就迫切需要一个有效的生产计划与控制方法。为实现缩短模具开发周期和提高模具质量,本文在分析了研究模具车间的模具开发管理模式的基础上,尤其是模具零件加工中生产计划与管理方面存在的一些问题后,结合实际,探索在车间内以一种基于网络计划技术与TOC理论集成的方法来对生产进行计划和控制。本文阐述了网络计划技术的特点和约束理论在处理瓶颈方面的特点,并在此基础上,对此技术进行了研究,同时结合当前对象的生产模式,研究了网络计划图的绘制、关键路径的鉴别以及资源分配、瓶颈识别、工序优先等级的选择等方面。通过研究实例,较深入的论述该方法的实现。