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为简化现有铁矾渣提铟流程,提高铟的直收率,消除低浓度SO2烟气排放危害,本论文提出了"NaOH分解-稀盐酸浸出-还原-TBP萃取”的含铟铁矾渣湿法处理新工艺。首先在NaOH体系中分解铁矾渣,产出Na2SO4溶液和含In、Zn的铁渣。前者经净化除杂、浓缩结晶回收芒硝后返回分解工序；后者则在盐酸体系选择性浸出和TBP萃取In、Zn,浸出渣经磁选富集后作为炼铁原料。碱分解试验结果表明,在WNaOH:W铁矾渣=0.3814：1、温度60℃、液固比2：1、时间2h的最优条件下,铁矾渣分解率高达98.03%,As的浸出率为83.36%,In、Cu、Pb、Cd、Ag、Zn、Sb、Sn等有价金属绝大部留于分解渣中。碱分解过程中,铁主要以Fe3O4形式入渣。在温度40℃、液固比7：1、反应时间2h、MHC1/MTheory=1.8的最优条件下用稀HCl浸出分解渣,In、Zn、Cu、Cd、As、Sn、Sb、Pb、Ag的渣计浸出率分别为98.26%、99.35%、98.79%、98.93%、76.27%、68.50%、80.12%、64.82%和60.80%。89.25%的Fe留于浸出渣中,渣含Fe高达52.48%,经磁选富集和除杂后可作为炼铁原料。在温度50℃、时间25min、铁粉用量为1.5倍理论量的最优条件下,采用铁粉还原浸出液中的三价铁并置换除杂。Fe3+的还原率达到99.90%,而As3+、Sb3+、Bi3+的脱除率分别为63.95%、100%和97.65%,In的损失率<1%。采用70%TBP+30%磺化煤油的有机相同时萃取净化液中的In、Zn,在相比O／A=1.5：1、室温、水相初始酸度1.5mol·L-1振荡及静置分层时间均为10min、三级逆流萃取的最佳工艺条件下,In、Zn平均萃取率分别为98.13%和99.05%,而Fe2+的萃取率小于1%。采用纯水反萃铟锌负载有机相,在室温、3级反萃、相比O／A=3：1、振荡和静置分层时间均为5min的最佳工艺条件下,Zn、In平均反萃率分别达到93.62%和99.10%。从萃取原液到萃余液,Zn、In的直收率分别为92.73%和97.24%。反萃液在常温下用锌板置换反萃液产出海绵铟和ZnCl2溶液,铟置换率大于99%。“NaOH分解-盐酸浸出-还原-TBP萃取”的含铟铁矾渣湿法处理流程实现了铁渣和低浓度502烟气的零排放,In和Zn的直收率大幅提高。浸出渣中的铁Fe含量高达52.48%,经磁选富集和除杂后可作为炼铁原料,可以实现锌精矿铁资源利用并消除铁渣排放对生态环境的污染。