摩托车车架主要是由多种管件和板件焊接加工成型,具有较复杂的空间结构。车架不仅支撑、连接摩托车各个零部件,还承受摩托车本体重量和载人载物的各种载荷以及行驶过程中的冲击载荷。因此车架必须有足够的强度、刚度、韧性以及摩托车负载(载人、载物)运营过程中安全性能的要求。车架自身的重量也需尽可能的轻。所以对摩托车车架焊接加工质量提出了很高的技术条件和要求。本文针对近年ZS125-Ⅱ型摩托车运营过程中车架断裂的事故以及车架断裂反馈信息进行了分析,根据摩托车车架制造加工技术条件与摩托车车架负载运营安全要求,提出了控制车架不断裂的设计方案。对ZS125-Ⅱ型车架进行了实体建模及有限元强度分析;车架断裂断口的形貌特征实物观察、裂纹的萌生、扩展及其断口形成过程分析;并对车架总成前端焊缝密集部位的焊接应变应力进行了测试及测试结果计算分析;车架用钢化学成份的检验和焊接性试验;车架生产现场工艺技术的分析。较深入地阐述了致使车架总成开裂、裂纹延伸、断裂的主要原因。并提出了相应的工艺优化措施。通过车架焊接残余应力与焊接变形试验测试,验证了所采取工艺措施,有效控制了车架焊接过程中的残余应力与变形,提高了车架总成整体的强度和刚度。通过摩托车实地6000 km和16000 km公里严格路况检测表明,工艺改进后车架的抗裂性、抗震性和整台摩托车运营过程中的安全性以及可靠性和耐久性得到了提高,达到国家相关摩托车车架制造技术标准规定。本文研究成果以及所提出的生产现场提高车架零部件质量的选材、装配、焊接工艺措施,已应用于ZS125-Ⅱ型摩托车车架零部件的二次设计及车架零部件的现场焊接工艺;车架的制造质量有了较大幅度的提高,摩托车运营用户市场近半年来反馈的车架断裂的现象大为减少,车架断裂的现象减少为原来的25%左右。