超高强度7050铝合金是一种具有高的室温强度和良好综合力学性能的结构材料，属于变形铝合金中的Al-Zn-Mg-Cu系，广泛应用于航空航天、交通运输等领域，如制造各类重要部件，包括飞机起落架的隔框、翼梁、托架等承载构件，汽车用高强结构件等。双辊铸轧工艺是将传统板带材生产工艺中液态金属铸锭及热轧等多道独立工序高度浓缩在一台铸轧设备上连续完成，集快速凝固和轧制变形为一体的短流程、该技术可以显著提高生产效率、节约能源、降低生产成本，在改善铸轧板带坯质量方面具有很大潜力。将铸轧工艺的优越性应用于超高强度铝合金的成形加工中，良好地解决超高强度铝合金薄板的成形问题，可以直接获得组织成分均匀的板坯，实现短流程、节能和高效。本文以7050铝合金为研究对象，采用数值模拟和实验相结合的方式，利用ANSYS软件通过调整铸轧速度和辊缝宽度对双辊铸轧7050铝合金进行模拟研究，确定合理的铸轧工艺参数。利用模拟结果，在立式双辊铸轧机上制备了厚度为2~4mm的7050铝合金薄板，并采用OM、SEM、硬度测试和力学性能测试等实验手段，对铸轧7050铝合金的组织和性能进行了研究。通过对双辊铸轧7050铝合金工艺参数的摸索，确定获得组织均匀、晶粒细小及良好板形的合理铸轧工艺参数，减少铸轧合金的微裂纹、偏析等现象的产生。结果表明，采用铸轧速度为12r/min，轧辊直径为300mm，辊缝宽度为1.8mm，浇铸温度为963K的工艺条件，能够制备厚度为2mm的7050铝合金薄板；铸轧7050铝合金组织有一定的不均匀性，从边部到中心部晶粒尺寸逐渐减小，呈现由边部枝晶组织向中心部等轴晶组织过渡的状态，表面和边部存在有第二相颗粒，中心部第二相较少，合金元素有一定的偏析现象；当其他工艺参数保持不变，随着铸轧速度和辊缝宽度的增加，合金的微观组织细小均匀，力学性能和板形良好。