煤气净化回收系统是炼焦生产的重要组成部分,随着经济社会的发展,对污染物排放及成本管控提出更高的要求,同时由于企业工艺与装备、管理与操作水平等差异,导致煤气净化回收系统的管理和运行效率差别较大。为此,本文以徐州天安煤焦化公司为研究对象,通过实习实践、工序单元和单体设备检测、理论对比分析等工作,系统梳理煤气净化回收全流程中的问题,分离出影响操作运行的关键环节和参数,并逐步实施技术改造和工艺完善,从根本上解决夏季煤气含H2S和废水含NH3-N等超标,以及生产紊乱等问题。论文重点阐述煤气初冷、PDS脱硫及废水蒸氨等工序的工艺完善与技术改造。研究内容和结果包括:(1)煤气初冷操作是影响全净化系统的关键,通过现场测试与分析,初冷后煤气温度比设计值约高4℃,夏季实际温度有时会高10℃以上。一是后续工序操作无法正常;二是除油、除萘效果差。问题在于冷却塔堵塞严重,夏季冷水量不足等。为此,首先进行了初冷器、凉水架的维修改造,减少管道串漏;其次需新增低温水574.1m3/h或者改造和提升制冷机能力;第三改善补水水质及对冷却塔进行除垢等。(2)对于脱硫系统,由于预冷塔煤气进口和冷却介质温度偏高,使得进入脱硫塔煤气温度高出设计值3~5℃,以及来自蒸氨后的碱液温度过高,导致脱硫过程副盐量增加,生产中不断调整脱硫催化剂PDS含量,提高脱硫效率的操作并不可取;合理的方案是稳定控制催化剂性能及用量,通过前道工序保持煤气脱硫反应温度。(3)蒸氨系统操作不稳及废液NH3-N含量过高,主要由于蒸氨塔进水量波动,剩余氨水含油较多,塔底间接蒸汽加热热阻大,最终导致塔板效率偏低;生产中采用加大纯碱用量,使pH值由设计值8~9提高到9~10.5,表面上可以使得NH3-N含量达标,实际上生化段碱性过重不利于微生物生存。为此,首先在剩余氨水槽后增加陶瓷过滤器,减少水中含油量;其次,在蒸氨塔前增加高位缓冲槽,稳定蒸氨塔处理量;第三,全面清理蒸氨塔设备堵塞物,或夏季改用直接蒸汽替代间接蒸汽加热,流量控制为0.265Kg/kg水;第四,更换蒸氨塔后气相分缩器,同时增加冷凝冷却器低温水量,保证液氨进入脱硫塔温度在40℃以下。通过近1年的改造和实践,除制冷水系统未完成外,其他措施均已产生效果,运行表明,煤气净化后H2S含量和NH3-N含量均已正常达标,操作基本稳定。