在钢铁企业中，烧结矿是高炉炼铁的主要原料，烧结过程的稳定性及烧结矿质量的好坏，对高炉生产效率的高低，有着举足轻重的影响。烧结终点作为判断烧结矿质量的重要标志，是衡量烧结矿质量好坏的重要参数，同时，混合料料槽料位是与烧结终点控制密切关联的连续变量。因此，实现对烧结终点和混合料料槽料位的优化控制对于确保烧结生产过程的安全、平稳，增加产量、提高质量都有着重要的意义。本文在分析烧结过程工艺的基础上，针对烧结过程强非线性、大滞后性、多目标、多约束条件等控制难点，分别建立基于混杂模糊-预测的烧结终点智能控制模型和基于专家规则的混合料料槽的智能控制模型，并通过模糊满意度准则实现两模型的综合协调，对烧结终点和混合料料槽料位进行优化控制，在稳定烧结过程的基础上，确保烧结矿的质量满足高炉生产要求的指标范围。首先，建立基于混杂模糊-预测的BTP智能控制模型，即采用模糊反馈控制与预测控制相结合的方法，在非稳态时，采用预测控制为主的控制策略，超前调节台车速度，在稳态时，利用了模糊控制无静差的特点，采用反馈控制为主的控制策略，充分发挥模糊控制器抑制干扰的优点，并通过软切换模型实现两种控制方式的平稳过渡，使得控制器具有较强的抗干扰性和鲁棒性；其次，建立基于专家规则的料位智能控制模型，主要针对台车速度对混合料料槽料位的持续性影响，充分根据现场专家的经验，保证烧结生产的安全性；最后，引入满意优化的思想，综合协调BTP和料位控制模型，以系统综合满意度最大化为优化目标，动态求解台车速度的满意解，在保证料槽料位处于安全状态的同时，减小烧结终点位置的波动。基于现场数据采用计算机仿真的结果表明了该系统的可行性，控制系统通过在某钢铁企业烧结生产过程中应用，实现对烧结过程的优化控制，使得烧结生产连续稳定地进行，有效的提高烧结机平均利用系数，充分利用有效烧结面积，保证烧结矿的质量，降低返矿率。