硬质合金工具钢,如M330、SKD-11等钢材,由于具有高硬度,高耐磨性,高韧性等一系列优良的物理机械性能而被广泛应用与航空航天、机械制造、电子、军事等领域。由于硬质合金表面硬度高,导热性较差,弹性模量小而使得对它的磨削精加工变得非常困难。传统精加工在磨削该类合金时,工件常处于低温回火状态,因此磨削容易产生磨削开裂、划痕、烧伤等现象。采用高弹性磨具磨削硬质合金曲面工件可在曲面接触点上保持稳定压力并均匀去除残留,然而在实际加工中,弹性磨具和工件之间的磨削机理十分复杂,磨削后的工件品质受多种因素的影响,磨削工艺参数与磨抛效果之间的关系尚不明确,并且磨削加工过程中弹性磨具的表面常常出现切屑黏附和磨削烧伤现象,进一步影响了对磨抛工艺参数的研究,因此改进磨削工艺,研究磨抛参数与磨削效果之间的关系并进行优化,具有非常重要的意义。本文针对弹性磨具磨抛加工,采用较为成熟的高速供液法,将磨削液通过高压喷嘴以较高的速度喷入磨削区,以改善磨削区的润滑和冷却条件,同时达到清理磨头的作用,并在此基础上,对磨抛参数和磨抛效果的相关性进行研究,找出一套最优的磨抛参数组合。首先,对试验中要磨削的试样性能参数进行阐述,根据试验要求和加工实践经验选择合理的加工设备、弹性磨具和磨削液。其次,以磨具直径、设定磨削深度、进给速度、供液速度为影响因素,以表面粗糙度为试验中的磨削效果指标,设计正交试验;根据试验结果分析各磨抛参数对磨削效果影响程度的主次顺序,得出优化的磨抛参数组合。最后,利用灰色关联度理论对试验数据进行分析,根据分析结果评判各因素对表面粗糙度的影响程度,并得到优化的磨抛参数组合;将正交试验所得优化磨抛参数组合和灰色关联分析所得优化磨抛参数组合分别通过试验验证,并通过单因素试验对磨抛参数组合进一步优化,最终得出使用经过优化后的磨抛参数进行加工,能够在提高加工质量的同时提高加工效率。