粉末冶金零件已广泛用于机械、电子、汽车、自动化等领域,但是粉末粉末冶金工艺决定了该方法生产的零件为多孔体,属非致密零件,并严重影响着粉末冶金零件的性能。传统的粉末冶金成形工艺已经不能满足现代工业的需求。粉末锻造将粉末冶金工艺与精密锻造相结合,兼有二者的优点,适合制造力学性能高的铁基粉末冶金结构零件,从它的出现到现在一直受到国内外专家学者的广泛关注。随着数值模拟及相关技术的发展,利用计算机数值模拟技术能够方便的再现各种工艺参数对粉末锻造过程的影响,为优化粉末锻造工艺、提高产品的精度和性能,提供了科学依据,计算机数值模拟技术正逐步成为粉末冶金精密塑性成形的现代研究手段。本文就粉末热锻工艺参数对密度和性能的影响,以及粉末热锻成形有限元数值模拟进行研究,具体内容如下：1、系统分析粉末热锻工艺关键要素——锻造压力和锻造温度对粉末热锻致密化和零件性能的影响,设计一套简单可行接近生产实际试验装置,研究预成形坯在不同锻造压力与锻造温度下的流动致密。分析得出了锻造温度和锻造压力变化对锻件密度和力学性能的影响规律,从而确定最佳的锻造压力为573Mpa,锻造温度为1050℃。2、建立锻造压力、锻造温度与相对密度的关系模型,进行相对密度与硬度的相关性分析,绘制相同锻造压力、不同锻造温度和相同锻造温度、不同锻造压力下相对密度与硬度、压溃强度的关系曲线图。结果表明,经过相关性分析和曲线图能够很好的预测不同工艺条件下粉末锻件的力学性能。3、基于粉末热锻成形的实验研究,采用热-力耦合刚粘塑性有限元模型,再现粉末热锻成形过程中的工艺参数,对锻造成形致密过程进行数值模拟。将模拟结果与实验结果对比,获得理论和实验良好的吻合效果,为粉末热锻变形致密效果的预报和热锻成形工艺参数的制定提供有价值的依据。