本文基于精益生产相关理论，以压铸生产企业F公司为背景,对其主导压铸产品张紧器壳体不能准时交货问题，进行了详细的原因分析,指出其流程及质量存在的问题。并以A型壳体为例，基于大规模生产这一背景，运用绘制价值流图的方法，通过数据收集和观测，找出影响产能的瓶颈工序以及设施布置、搬运、等待、设备不足等因素，区分了流程中的增值和非增值环节。随后，按照精益原则，重新规划产能计划，调整生产线布置，投入机加工流水线提升瓶颈工序的产能，结合生产单元的设施布置调整，消除浪费环节，并绘制了未来价值流状态图。前两章，介绍公司背景，张紧器壳体的功能和产品特性及其生产流程，以及产品的成本构成。第三章，重点对张紧器壳体交货不及时问题展开原因分析，涉及到产能与流程分析，机器效率，质量变化等方面。第四章，分析产能改善与均衡生产，以及流程优化实施方案。重点改善瓶颈产能，在制品库存积压，人工成本，优化设施布局。第五章，讨论质量优化，采用统计分析，DOE实验设计等手段，提高成品率和降低质量成本。从而保证精益改进的顺利实施。