在炭素生产过程中,石墨材料是生产铝用阴极、阳极、电极糊和炼钢用增碳剂等产品的优质原料。添加石墨材料能提高产品自身、原铝及碳钢质量,减少原料消耗,降低生产能耗等,但目前因其产量有限,价格偏高,使之无法得到广泛应用。因此本文研究一种连续式石墨化工艺技术,以石油焦、无烟煤为原料生产优质石墨化焦。通过连续式生产,提高产量,减少热量损失,从而降低价格,迎合市场需求。通过对现有石墨化焦生产技术所存在问题的分析,同时借鉴电煅炉、矿热炉的特点,本文提出连续式石墨化技术及相关理论,并将其用于连续式石墨化实验炉的设计。利用该实验炉进行石墨化焦生产实验及其它相关实验,以验证设计方案的可行性,寻找连续式石墨化炉合理的供电制度和操作参数。通过实验验证,连续式石墨化实验炉能够连续、适应性生产优质石墨化焦,通过增厚保温层,内衬材料可选用普通耐火材料。该实验炉具有以下优点：(1)能耗低。利用连续式生产,消除炉体和保温料的蓄热损失,减少了散热损失。当以高硫煅后焦为原料时,单耗为2500kW·h/t左右,低于内热串接石墨化炉最低能耗；(2)加热周期短。实验炉可以实现每10～30min出一次料,物料炉内加热时间2～3h；(3)产品石墨化程度均匀。稳定高温区实现区域内物料均匀加热和较高的石墨化程度,并在合理炉型结构的配合下,实现高温料与低温料的分离,保证了产品的高品位；此外,实验炉进出料方便,工作效率高、劳动强度低、污染少。根据实验,得出连续式石墨化炉供电制度和操作参数为：当炉子进入连续、稳定生产阶段时,采用恒压加热,电流和功率随炉芯电阻自由升降；以电流值作为进出料判定依据,根据石墨化原料的种类和对产品石墨化度的要求,确定开始出料和停止出料的电流。