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本工作基于薄带连铸流程,以0.71%Si+0.44%A1无取向硅钢作为研究对象,系统地研究了薄带初始厚度对组织演变及磁性能的影响、热轧工艺对组织演变及磁性能的影响、冷轧压下率对组织演变及磁性能的影响、半工艺流程条件下中间软化温度对组织演变和性能的影响。本文的主要研究内容及结果如下:1、研究了薄带初始厚度对组织演变及磁性能的影响规律。铸带较厚(2.10mm)时,柱状晶特征显著;铸带较薄(1.35mm)时,等轴晶特征为主。无论有无热轧,与薄铸带的最终退火板相比,厚铸带的最终退火板的晶粒尺寸较大,有利的λ纤维织构较强。故厚铸带的成品板的磁性能都优于薄铸带的成品板,在直接冷轧条件下优势更明显。另外,无论是厚铸带还是薄铸带,冷轧前增加热轧工序,都有利于弱化Y纤维织构、强化λ纤维织构、粗化晶粒,使磁感与铁损指标均得到改善。2、研究了热轧温度(850～1250℃)对组织演变及磁性能的影响规律。热轧温度对组织演变和磁性能影响很大。热轧温度过高或过低均有损磁性能。尤其是热轧温度为1150℃时,成品板的晶粒细小、λ纤维织构较弱、Y纤维织构较强,磁性能最差,磁感B50为1.778T,铁损P15/50为6.661 W/kg。热轧温度为1050℃时,磁性能最好,磁感B50为1.796T,铁损P15/50为4.544 W/kg。热轧后提高卷取温度可增大成品板的晶粒尺寸,故可进一步改善磁性能。3、研究了冷轧压下率(70.2～94.0%)对组织演变及磁性能的影响规律。随着冷轧压下率由70.2%增至91.1%,退火板的平均晶粒尺寸由19.3μm逐渐降低至11μm。但是,当冷轧压下率增至94.0%时,平均晶粒尺寸反而增至25.8μm。随着冷轧压下率由70.2%增至94.0%,退火板的立方织构与旋转立方织构减弱,γ纤维织构增强。冷轧压下率由70.2%增至94.0%,退火板的磁感指标B50逐渐降低,铁损指标P10/1000与P10/400逐渐降低,但P10/1000降低的更显著。与0.50mm厚的退火板相比,0.10mm厚退火板的P10/100降低了 143.8W/kg,磁感B50仅降低了 0.063T。表明基于薄带连铸技术非常适合生产低铁损、高磁感的超薄规格产品。4、研究了半工艺流程的中间软化温度(650～860℃)对组织演变和磁性能的影响规律。中间软化温度由650℃升高至750℃时,最终退火板的晶粒尺寸先略微降低再略微增大。但是,中间软化温度为860℃时,最终退火板的晶粒尺寸陡增至118.6μm。随着中间软化温度由650℃升高至860℃,最终退火板的立方织构逐渐减弱,α纤维织构逐渐增强。所以,最终退火板的磁感B50随中间软化温度升高而逐渐降低,铁损P15/50先增大后减小。中间软化温度为650℃时,成品板的综合磁性能最优,与全工艺流程相比,磁感B50略降0.013T,但铁损P15/50显著降低0.657W/kg。表明在薄带连铸条件下,半工艺流程更有利于生产低铁损、高磁感产品。本工作将为全面理解和掌握薄带连铸流程低硅无取向硅钢的组织、织构演变行为及工艺控制奠定基础,将在一定程度上丰富薄带连铸电工钢的理论内涵,同时为我国薄带连铸电工钢的产业化示范线建设提供数据支撑。