本课题涉及的5A06铝合金底座内部结构比较复杂，并非规整的轴对称零件。在使用现有设备的条件下来成形零件，旨在保证零件性能要求的前提下来减小成形的压力。本文对很多相似工件的减压以及不规则零件的成形具有一定的参考意义。本课题采用MSC/superform-3D计算机数值模拟软件结合实验试制的研究方法。对原本的工艺方案进行数值模拟，发现工件内壁的突起部分在成形的时候受到的压力可能使其断裂，以及金属流动速度相差较大影响工件各部位的成形，而且成形载荷达到了3300t，现拥有的实验设备并不满足这样的压力。通过对这一系列问题的分析研究，在原有模具基础上做出了改动，并且做出了预成形的调整，通过在预成形中调整了坯料的形状，使其在后来的加工中工件整体的变形量变的均匀，载荷从3300t降低到1200t左右，符合现有的实验成形设备。在通过对不同的坯料初始温度、挤压速率和摩擦系数对挤压过程中等效应变、等效应力的影响,然后从对比中选择最优化最适合的工艺参数来完善工艺方案，弥补工艺中的不足与缺陷。