炮弹弹体因拥有复杂的结构和良好的综合机械性能等特点，一般很少采用原材料直接机械加工得到，大多采用成形毛坯加工获得。其属于典型的深孔件，成形工艺大都是采用压型、冲孔、拉深的热挤压工艺。该工艺历经几十年，算是比较成熟的工艺，但不是最好的工艺，这是因为该工艺不能有效控制壁厚差。壁厚差问题是深孔挤压件常见的问题。如果不能有效控制炮弹弹体壁厚差，势必将造成材料利用率低，生产成本增加。这种状况已经严重阻碍的企业节能降耗的步伐。本课题以122mm口径弹体毛坯为研究对象，此弹体现行工艺材料利用率为41%，壁厚差在3~5mm的成品率在96%以下。拟采用新工艺将材料利用率由原来的41%提升至61%，节约原材料13kg，有效控制壁厚差，提高毛坯质量和成品率。为了实现上述目标，根据成品图设计新的更符合生产的新的锻件图，并通过有限元模拟软件Deform模拟弹体毛坯新工艺成形过程，预测可能的缺陷和问题，分析挤压成形过程中最大主应力分布，温度场分布，速度场分布和行程-载荷等参数，优化工艺参数，为模具设计，实际生产提供理论依据。为提高模拟计算的精度和可靠性，将利用Gleeble-1500D热模拟试验机对弹体材料50SiMnVB进行热压缩试验，利用实验数据建立了该材料Deform数据库。本文通过对炮弹弹体毛坯精化新工艺方案模拟，寻找出最佳的成形方案，及较为理想的模具结构，获得满足要求的零件，提高材料利用率，降低生产成本，对大弹体毛坯以及类似的深孔件的生产具有十分显著的经济效益，技术价值和社会、军事效益。