微晶玻璃属于典型的脆性难加工材料,传统的加工方法已无法满足微晶玻璃的超精密加工需求。本论文通过SDC和CBN两种磨棒的磨削表面质量对比,对微晶玻璃薄片进行超精密磨削技术研究。首先,通过单一的压痕实验分析了压痕形貌和裂纹出现并扩展的情况,得出裂纹出现时的临界载荷值,并且计算出了微晶玻璃的维氏硬度、断裂韧性和最小切削厚度;对脆性材料进行疲劳压痕实验,由实验得出:在较小载荷作用下,当达到一定循环作用次数时,加工材料表面也会产生裂纹破坏。由实验结果求出临界载荷与疲劳循环次数之间的关系,并绘制相应的函数图像。其次,通过对比相同条件下的SDC和CBN磨棒的单因素磨削实验结果,选出合理的刀具与加工参数范围,同时建立回归方程分析不同磨削参数对表面粗糙度Ra的影响程度,得出磨削参数对表面粗糙度Ra的不同影响程度的优先顺序;利用CBN磨棒进行正交实验研究,通过正交实验极差分析验证了单因素实验中不同磨削参数对表面粗糙度Ra的不同影响程度;从正交实验结果中得出最优磨削参数组合,为后续的零件加工作铺垫;对比了CBN刀具加工前后的不同磨损情况以及CBN和SDC两种刀具的磨损情况,得出同等条件下CBN刀具磨削微晶玻璃薄片更加具有加工优势。最后,对微晶玻璃薄片零件进行加工,并检测加工后的尺寸和加工精度,验证了加工工艺的合理性,总结磨削加工中存在的问题,并对存在的问题提出合理的解决方法。