随着市场环境的变化,顾客在市场中逐渐占据主导地位,这种变化导致单件小批量生产方式成为主流生产方式。这种生产方式的生产特点是能够满足顾客多样化和个性化的需求,同时这个特点也造成单件小批量生产方式生产效率低、生产周期长、质量难以控制,以往的研究表明精益生产能够克服这些缺点。本文在对生产方式、单件小批量生产、精益生产的相关理论进行梳理的基础上,选择JT公司50口径的隔膜阀衬胶阀体生产车间作为研究对象。首先通过价值流图技术对隔膜阀衬胶阀体生产的现状进行分析,找出其生产中存在的问题点,然后分别通过现场分析、车间布局分析、生产模式分析、物流分析、生产线平衡分析五个方面对其生产现状进行具体诊断,找出其中存在的问题。针对隔膜阀衬胶阀体生产车间存在的这些问题,利用精益理论进行5S现场管理、U型布局、拉动生产和推动生产相结合的固定在制品生产模式、物流优化、生产线平衡优化、全面质量管理和持续改善进行精益优化。固定在制品生产模式是针对单件小批量生产企业的生产变动性大的特点而设定的生产模式,这种生产模式克服了看板拉动生产只适用于稳定生产环境,并且避免了传统推动式生产模式库存大的缺点。针对提出的这些精益优化措施进行实施效果的预评估。并对精益生产的适用性进行分析,认为精益生产不仅可以应用到JT公司隔膜阀衬胶阀体生产车间,同时也可以应用到其它产品、其它企业。但是不同类型的企业在应用精益生产时只有结合自己的特点来实行精益生产,才能达到精益生产的目的。