T型截面铝合金大锻件由于其优良的综合性能在航空航天工业领域得到广泛的应用,本课题研究的T型锻件属于典型的筋板类构件,具有高筋宽腹板结构,此类锻件在成形过程中易出现充填不满、粗晶、成形不均匀等缺陷。而局部加载成形工艺在降低成形载荷的同时也由于其加载时特殊的变形方式-变形的不同时性,往往会促使锻件缺陷的产生。论文综合利用锻造工艺理论、数值模拟及人工智能技术对T型截面铝合金大锻件局部加载成形过程进行研究。论文主要工作及成果如下:(1)局部加载条件下的金属流动规律探究。通过对比整体加载成形与局部加载成形过程得到金属在各个方向流动的规律;并通过分析两道次局部加载成形下金属充填筋部的过程,得到影响局部加载成形过程的因素有坯料形状、加载顺序、坯料温度、加载速度、加载道次及各道次分配量、单次压下有效长度等。(2)单因素试验研究各因素对质量指标的影响规律。首先验证了坯料形状的合理性,并通过对加载顺序、坯料温度、加载速度、加载道次及各道次分配量、单次压下有效长度五个因素做单因素试验分析得到各因素对成形质量指标填充性、平均晶粒尺寸及晶粒尺寸分布均匀性的影响规律,以此确定了各因素的合理取值范围。(3)基于BP神经网络与遗传算法的成形工艺多目标优化。以填充性、平均晶粒尺寸和晶粒尺寸分布均匀性为评价指标,以坯料温度、加载速度、道次分配量和单次压下有效长度为设计变量,利用BP神经网络模型与遗传算法相结合的策略对局部加载过程进行多目标优化,在模型预测精度较高的前提下得到了最佳的工艺参数组合。(4)生产试制。将最佳工艺参数应用到实际生产中,试制获得宏观和微观质量均合格的T型铝合金锻件。